VOCs的種類繁多、成分復雜、性質各異，在很多情況下采用一種凈化技術往往難以達到治理要求，且不經濟。利用不同單元治理技術的優勢，采用組合治理工藝，不僅可滿足排放要求，而且可降低凈化設備的運行費用。因此，在有機廢氣治理中，采用兩種或多種凈化技術的組合工藝得到了迅速發展。沸石轉輪濃縮技術就是針對低濃度VOCs的治理而發展起來的一種新技術，與催化燃燒或高溫焚燒進行組合，形成了沸石轉輪吸附濃縮+催化燃燒。

    大風量、低VOCs濃度的噴涂工藝廢氣經過濾后，分為兩路氣流。其中大部分廢氣（視濃縮比而定）流經連續旋轉的沸石轉輪，其VOCs成分被有效吸附在轉輪表面，從而成為凈化氣體排放到大氣中；

    剩余的小部分廢氣先被送入冷卻區使再生后的轉輪降溫，然后經過加熱器升溫至180~200℃后送入脫附區。

    脫附區內，在熱空氣的作用下，沸石轉輪表面附著的VOCs成分被解吸、脫離到這部分氣流中，從而成為高VOCs濃度、低風量的濃縮廢氣，再被送入催化燃燒爐CO進行催化焚燒，其VOCs被高溫氧化分解為二氧化碳和水，達到廢氣處理的目的。

    “沸石濃縮轉輪+CO組合系統”是處理高風量、低濃度工藝廢氣的高效方法，為行業廣泛應用。

    CO是一種新的催化技術，具有高效回收能量和低溫催化反應的工作的優點。將催化劑置于催化室的中部，來使凈化達到最優。CO主要包括催化室、置換室、風機，燃燒系統等，它通過換熱室吸收廢氣氧化時的熱量，并用這些熱量來預熱新進入的廢氣，從而有效降低廢氣處理后的熱量排放，同時節約了廢氣氧化升溫時的熱量損耗，使廢氣在高溫氧化過程中保持著較高的熱效率。

    設備安全可靠、操作簡單、維護方便，運行費用低，VOCs去除率高。分解溫度在250-500℃，燃料消耗低，設備成本造價低。CO是使用低溫觸媒分解法，在催化室滯留1~1.5/s,可以完全分解，有機廢氣置催化載體截面空速比為:20000h-1。將有毒的HC化合物轉化為無毒的CO2和H2O,從而使污染得到治理。適用于處理濃度在2000~10000mg/m3的多種有機廢氣。

    沸石分子篩轉輪+催化燃燒工藝的特點

    (1)吸附區旁路內循環的建立。當廢氣經過吸附區吸附后不達標，進入旁路內循環，再次進行吸附處理。此旁路內循環的基本思路為消滅現有污染再吸納新的污染。

    (2)冷卻風旁路建立。在工況十分復雜的情況下，VOCs濃度有可能陡然升高，此時將部分冷卻風引入到吸附區以降低脫附風量，同時在傳熱2后補充新風，以維系進入催化反應器的風量在預設范圍以內。此旁路的基本思想是以新風對高濃度VOCs進行稀釋，因而從效果上看，此法也會延長治理時間。

    (3)與傳統工藝相比，該整個系統采用引風機設計，便于對旁路的調控。去掉給催化燃燒裝置用的降溫鼓風機，此機治標不治本，改為在轉輪部分控制VOCs濃度。

    (4)催化燃燒室去掉電輔熱系統，改由傳熱2對空氣加熱到VOCs起燃溫度，并利用反應放熱使催化燃燒室溫度穩定在500℃～600℃范圍內。

    (5)轉輪轉速易調，則在2的情況下可以適當提高轉輪轉速，減少單位面積轉輪單位時間內吸附VOCs的量，從而保障系統的安全。