產地：江蘇
規格：WBL1250
公司所在地：江蘇南通
電話：13606279786
詳細信息
板式給料機的簡單介紹板式給料機可用于沿水平或傾斜方向由儲倉向破碎機、輸送機或其它工作機械送各種塊狀或松散物料。有輕型、中型和重型之分。廣泛用于礦山、冶金和水泥等行業，是原料處理或連續生產過程中不可缺少的設備，對運行大塊板式給料機的詳細信息江蘇聯源機電科技股份有限公司中型板式給料機使用說明書 地址：江蘇省海安縣海安鎮通楊路 電話：13606279786 一、板式給料機用途 板式給料機可用于沿水平或傾斜方向由儲倉向破碎機、輸送機或其它工作機械送各種塊狀或松散物料。有輕型、中型和重型之分。廣泛用于礦山、冶金和水泥等行業，是原料處理或連續生產過程中不可缺少的設備，對運行大塊和尖銳的物料尤為適宜。 WBL1250板式給料機按中型設備設計，使用中可運送塊度不大于300mm，堆積密度不大于1.6×104 N/m3的石灰石、石膏等物料。 二、板式給料機規格與性能 寬度: 1250mm 傾斜角度: 23° 頭/尾輪中心距: 16300mm 輸送速度: 0.12m/s 額定給料量：100-150t/h 輸送物料：混合材 輸送粒度: ≤300mm 減速機型號：M4RHF70-315 電動機： YVF2-180L-4-22kW 額定功率：22kW 速比：i=315 三、板式給料機工作原理與結構特點 本給料機由驅動裝置、機架、頭部裝置、運行部件及尾部張緊裝置等部件組成。運行部件是本機的關鍵部件。由組成環路的牽引鏈條牽引，行走滾輪在軌道上行走，以達到運送物料的目的。 1.板式給料機工作原理 運行部件中輸送槽與牽引鏈條及承載機構分別相聯接。 由電動機、減速器驅動含有齒槽結構的頭部鏈輪轉動，從而使與鏈輪相嚙合的牽引鏈條—套筒滾子鏈運動，牽引裝有物料的輸送槽向前運行。承載機構—滾輪部件在軌道上行走，承受了物料與運行構件的重量。由具有一定強度、剛度的機架承受全機重量，并通過機架傳向基礎。 物料由位于尾部上方的儲倉內推落到輸送槽內，隨輸送槽向前運行至頭部罩殼的溜槽口卸出。 2.板式給料機主要結構概述 WBL1250板式給料機由驅動裝置、頭部裝置、機架、運行機構、尾部張緊裝置等部件組成。 2.1 驅動裝置 采用了YVF2系列變頻調速電動機和斜齒輪減速器。 本板喂機可以調速操作，一般以0.02-0.12m/s速度范圍內為宜。儲倉內不允許空料，當來料少時，允許間歇操作，不允許大塊物料沖砸輸送槽，避免輸送槽的變形及板喂機的歪斜。 斜齒輪減速器速比大，輸出軸扭矩亦較大，可以直接減速驅動，亦較適宜低速重載設備的起動。 傳動裝置分為左、右兩種傳動型式，視工藝布置的需要而選取。 2.2頭部裝置 本機的頭部鏈輪采用了整體式的齒槽塊結構形式，且為6齒數，便于裝拆，有互換性，增加了嚙合次數。既能提高作用壽命，又能方便維修。 2.3 機架 機架采用了全新的結構形式，構造簡單，且強度、剛性好，簡化土建，便于工藝布置和安裝。 2.4運行部件 運行部件是本板喂機的關鍵部件，在設計與制造技術上均采用了較新的技術。其牽引鏈條與承載構件分開，加上采用適宜的節距，保證了嚙合與運行的平穩。 牽引鏈條——套筒滾子鏈按ISO1977：2000設計，符合GB/T8350—2003標準規定。主要零件選用了低合金結構鋼，并施以一定的熱處理手段，有利于提高制造質量，能有效地提高使用壽命。 承載構件——滾輪采用了滾動軸承結構，有利于減小運行阻力，減少動力消耗。該結構型式便于維護。 輸送槽的設計采用了合理的底隙與側隙保證了底板的交迭和側板的重疊，能有效地防止物料的散漏現象。 2.5尾部張緊裝置 采用螺旋張緊裝置，張緊行程較大，結構緊湊，尾部采取拆卸結構，便于軸承座的安裝。尾架直接安裝在機上，安裝方便。 3. 主要結構特點 3.1機架構造簡單，強度與剛性較好，制造安裝便利。機架支腿直接落地，工藝布置靈活、簡化土建。 3.2運行部件的牽引鏈條在設計、選材與制造技術諸方面能保證提高制造質量，提高使用壽命。 四、 安裝與試運行 正確的安裝、調試與操作，正常的維護都是保證板式給機的良好使用，提高使用壽命的必要手段。 1. 安裝前的準備與檢查 1.1 必須持有鏈條等關鍵部件的質量驗收報告及材質分析報告，均須符合相應圖紙上的要求。 1.2 檢查鏈條的組裝是否與要求相符。 1.3 檢查滾輪能否靈活運轉，各零件的安裝位置及輪體質量均須與圖紙要求一致。 1.4 凡組裝件到現場的，在安裝前需檢查是否銹蝕、損壞等情況，如有應重新修復、清洗和加油才能準許安裝。 1.5 仔細檢查、核對安裝現場的位置測定工作，各裝置及機架的基礎尺寸須與圖紙所標注的尺寸一致。發現問題應及時處理，待一切尺寸都正確無誤后才能安置各部件。 2. 安裝順序及調整 2.1 機架 如分段發運的機架需在現場焊接后安裝，焊縫必須作探傷檢查，確認焊縫對強度無影響后，才能就位安裝。 2.2 尾部張緊裝置 在多數情況下，最好能先安裝尾部張緊裝置，按圖紙要求調節螺旋彈簧張緊力，使之處于要求的位置上。 2.3 軌道應標明屬于板式給料機送料側或返回記號，切莫搞錯。如軌道是分段發運，需在現場拼接的，焊接必須作探傷檢查，確保所需的強度。 2.4 頭部裝置 2.5 驅動裝置 2.6 運行部分 運行部分必須在傳動裝置調整及二次澆灌初凝后，方可安裝。安裝輸送槽時，須注意與其運行方向一致，切莫搞反了。 3.安裝要求 3.1 機架 a 機架主梁的直線度公差為1.5/1000；沿縱向全長內不超過10mm； b 機架對角線之差為1/1000，最大限于10mm； c 機架中心線與機體縱向中心線重合度偏差為±2mm。 3.2 軌道 a 軌道直線度偏差為1/1000，全長≤4mm； b 軌道對機體中心線偏差為≤1mm； c 在同一橫截面內，兩軌道高差≤0.3mm,距差≤2mm； d 軌道平面對軸承座平面的平行度偏差為2mm，用填隙片進行調整。 3.3頭部裝置 a 鏈輪軸中心線對機體中心平面的垂直度公差為1mm；驅動軸兩軸承間距1/1000 b 鏈輪中心線的水平度偏差為0.5mm； c 鏈條的軸向偏擺不得大于1mm。 3.4 運行部分 a 鏈條組裝以八個節距為一組，在現場進行聯接，須符合中的技術要求；（注：中心距短的給料機，可裝配好后整機運輸。） b 鏈條須經跑合，各鏈節受力均勻后，才能安裝輸送槽。組裝時，須保證槽體的側隙為3mm，底隙為3mm； c 輸送槽板交迭方向與運行部件所標記運行一致； 3.5尾部張緊裝置 a 尾部軸中心線與機體縱向中心線垂直度偏差為1mm； b 尾輪軸中心線的水平偏差為1mm； c 張緊行程300為極限位置尺寸，當鏈條伸長接近300時，須拆卸節距（P=250）×2長的鏈長予以調整之。 4.試運行 4.1開車前檢查 a 所有軸承、傳動部件及減速器內應有足夠的潤滑油脂； b 頭、尾輪輪齒與鏈條嚙合正常； c 調節張緊裝置，使鏈條的初張力適度； d 所有行走滾輪應傳動靈活，如有滑動或卡軌現象及時排除； e 檢查所有的緊固螺栓，尤其是機架、驅動裝置、等螺栓，固定滾輪軸的螺栓及固定牽引鏈條的螺栓，必須受力均勻決不允許有松動現象。 4.2 空載運轉 選慢速驅動板式給料機，視其有無卡、碰現象，正常后，再以常速使其運轉2～4小時。如因故障或調整而中斷運行的，時間應重新計算，并應作以下的檢查和記錄。 a 減速機運行平穩，無異常的沖擊振動現象。 b 鏈條和鏈輪嚙合正常，無跑偏現象； c 輸送槽之間的間隙均勻，無卡碰干涉現象； d 滾輪能靈活地轉動，無異常聲響； e 螺栓聯接可靠，特別是聯接鏈條與輸送槽的帶榫螺栓，決不能有松動現象； f 張緊裝置調節螺桿轉動靈活； g 各點潤滑無滲漏現象； h 軸承溫度不高于65℃，減速器溫升不超過45℃。 i 在距離板喂機機體1m,離地基平面1.5m處,測定空載運行的噪聲平均值（測8點平均值）不超過80dB。 j 記錄電壓、電流與功率值。 4.3 負載運轉 空載啟動后，才能逐漸加料。須在負載運轉2晝夜后，方可投入生產，進行正常運行。負載運轉時，除須作空載運轉的檢查項目外，還須作以下檢查和記錄。 a 以0.02—0.12m/s速度運轉為宜。切忌儲倉內物料空倉。當來料少時，允許間歇操作。給料須均勻，避免大塊料沖砸槽體，而避免槽體的變形和板喂機的歪斜。 b 無漏料、撒料現象。 c 按規定時間記錄電壓、電流及功率。 五、 潤滑要求 潤滑項目及要求列表如下： 潤滑部位 潤滑方法 潤滑劑（脂） 補充周期 頭部軸承 油槍間隙壓力潤滑 MoS2復合鈣基 1個月 尾部軸承 油槍間隙壓力潤滑 MoS2復合鈣基 1個月 滾輪軸承 油槍間隙壓力潤滑 MoS2復合鈣基 一周 減速器 按減速器使用要求進行加油和換油 六、使用與維護 1. 定期檢查設備的運轉情況，及時處理與排除故障。 2. 物料的塊度、料層的平均度應符合要求。 3. 切忌空倉，避免以過高或過低速度操作，一般應以0.02—0.12m/s速度運行為宜。當來料少時，允許停機。 4. 下料罩殼處如發生物料結拱與阻塞，應及時排除。 5. 定期按規定對各注油點加潤滑油或潤滑脂 6. 及時更換易損件，防止鏈條與鏈輪的不正常嚙合運轉。 7. 一般情況下，應每班檢查鏈條的運轉與磨損情況，及時排除故障，及時更換損壞件。每半年對全機中修一次，每二年對全機大修一次。大修時，應拆除、清理全部零件，清洗軸承與軸承座，更換鏈條。電動機及減速器按各自產品的技術要求進行維護。    以上是板式給料機的詳細信息，如果您對板式給料機的價格、廠家、型號、圖片有任何疑問，請聯系我們獲取板式給料機的最新信息 |
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