過濾離心機廣泛應用于化工、食品、鹽、采礦、制藥等行業。那么過濾離心機的性能又是怎樣的呢？
 
    過濾離心機的操作循環有兩大階段，分別是：第一加速階段、加料階段；第二加速階段、洗滌階段甩干階段、減速階段、卸料階段。 加速階段指操作循環的開始階段,這是將轉鼓加速到加料所需要的速度,這一加速階段需用的時間是制造廠選定的。

     加料階段在選擇加料速度時,主要考慮需用功率和可供利用功率之間的平衡,其次應考慮餅的均勻分布,防止不平衡加料的出現,為使濾餅均勻分布。在加料停止后,轉鼓就可加速到最高操作速度,以盡可能快的過濾母液,這個加速時間是選定,但受電動機特性的控制。

    為了獲得純凈的固體產物,一般都要對濾餅進行洗滌,由于洗滌緊接在過濾之后進行,對固定的濾餅層來說,洗滌液穿過濾餅的路線基本上沿著原來過濾時形成的孔隙結構流出。離心甩干作為一個操作階段,其目的是盡量降低離心過濾和洗滌后的濾餅中最終含液量,或稱殘留液量。減速階段的操作線斜率與驅動系統的類別和使用特性有關，與制動系統吸收能量的速率也有關。卸料階段的時間受多種因素影響，它決定于在卸料速度時可供轉動轉鼓的扭矩，所卸濾餅的特性以及卸料用的刮刀或共他裝置的設計特點。

    過濾式離心機的懸浮液從進料管進入螺旋內腔，并通過螺旋小頭接近錐端底部的噴料口進入轉鼓，在離心力場作用下料漿中的液相通過設置在轉壁上的篩網被分離出去，固相顆粒則被截留在轉鼓內；同時，轉鼓內的固相顆粒在離心力和螺旋與轉鼓之間的差速作用下從轉鼓小端向轉鼓大端運動，在此運動過程中，由于回轉直徑的加大，離心力得到快速遞增，固相從初始進入時的高含濕量固相到排出轉鼓時達到低含濕量固相，從而實現固液相自動、連續的分離。

   分離過程中的進料、脫水、洗滌、卸料等工序連續完成，生產效率和自動化程度高，是一種先進的分離設備。但因其分離原理和結構特性，其對物料的針對性也較強，在選型時應進行物料分析和相應的試驗，以確定其適用和分離性能。