【摘要】日前，荊門石化攻關硫黃回收裝置燒氨工藝，成功將污水汽提裝置粗氨氣直接引入制硫爐焚燒，使污水汽提裝置氨負荷降低了38%，含硫污水儲罐液位穩步下降，縮短了氨精制系統設備維護的時間，保障了設備的安穩運行和液氨產品的質量，并且實現含硫污水的綜合利用。

    日前，荊門石化攻關硫黃回收裝置燒氨工藝，成功將污水汽提裝置粗氨氣直接引入制硫爐焚燒，使污水汽提裝置氨負荷降低了38%，含硫污水儲罐液位穩步下降，縮短了氨精制系統設備維護的時間，保障了設備的安穩運行和液氨產品的質量，并且實現含硫污水的綜合利用。

　　受原油處理量增加和高氯油的影響，荊門石化含硫污水的處理負荷一直偏大，而3套污水汽提裝置共用1套氨精制系統的現狀，使得總處理量無法提高，造成含硫污水貯量居高不下。攻關小組充分利用現有條件，制定出將汽提塔側線口粗氨氣經三冷三分后，部分送入硫黃回收裝置制硫爐進行焚燒的方案。
 
　　技術人員調整酸性氣進爐401流程，投用爐中部流量控制系統，通過流量調整提高爐溫確保氨氣分解。由于低溫高濃的粗氨氣易與硫化氫反應形成銨鹽，直接入爐還會導致爐內供氧不夠、氨氣分解不完全，攻關小組在爐前增加一條粗氨氣與酸性氣混合管道和加伴熱線的工藝改造，讓粗氨氣和硫化氫在高于銨鹽分解溫度的管道中進行預混合降低濃度后入爐，同步提高入爐配風量和配風比。