【摘要】四川金象賽瑞化工有限公司在總結、消化各種尿素生產工藝的基礎上，集成創新開發出低能耗、投資省的JX節能技術日產1000噸尿素裝置具有流程簡單、操作容易、運行穩定、安全可靠、環保、節能的優點，處于同類裝置領先水平，適合于現有水溶液全循環法尿素裝置改造和新建尿素裝置。
　　
　　目前的尿素生產工藝主要分為氣提法和水溶液全循環法兩種，氣提法又以CO2氣提為主。氣提法工藝先進、能耗低，但投資高、建設周期長，設備腐蝕嚴重，另外CO2氣提法尚無自主知識產權，關鍵設備和特殊材料需從國外進口。水溶液全循環法雖然投資省，但普遍存在規模小、能耗高、污染大等問題。幾十年來，我國尿素生產能力約有50%是水溶液全循環法。

    與傳統水溶液全循環法工藝相比，JX節能型尿素技術生產噸尿素可節省蒸汽300千克，節省循環水60噸，節省用電15千瓦時，氨耗降低10千克。我國尿素年產能約7000萬噸/年，其中40%是水溶液全循環法，若這40%的產能采用JX節能型尿素生產技術進行改造，據估算年可節約生產成本25億元，節約標煤227.5萬噸，減排二氧化碳614.2萬噸。

　　四川金象賽瑞化工有限公司在總結、消化各種尿素生產工藝的基礎上，集成創新開發出低能耗、投資省的JX節能型尿素生產技術。2010年2月，中國氮肥工業協會對該工藝裝置進行72小時性能考核后認為，JX節能型日產1000噸尿素裝置具有流程簡單、操作容易、運行穩定、安全可靠、環保、節能的優點，處于同類裝置領先水平，適合于現有水溶液全循環法尿素裝置改造和新建尿素裝置。該技術也因此被列為國家發改委公告的第三批重點推廣節能項目。目前，國內采用該技術已新建成套裝置4套，其中建成2套，在建2套；改造裝置6套，其中已完成4套，2套在改造之中。

　　據金象公司副總經理李旭初介紹，JX節能型尿素生產技術包括高轉化率液相逆流換熱式新型尿素合成塔、尿素新型中壓吸收塔以及分梯度逐級回收熱能的中低壓分解、回收新工藝，是這三部分的集成體。

　　在高轉化率液相逆流換熱式尿素合成塔中，約20%液氨從底部入塔，CO2、甲銨液及約80%液氨從頂部進入塔內，反應物從塔頂部出塔，這一工藝路線可使二氧化碳轉化率從65%提高至73%，并且隨著尿素轉化率的提高，后續分解系統的負荷降低，裝置安全系數更高，并且減少了蒸汽消耗。

　　新型的尿素中壓吸收塔，采用“鼓泡+填料+泡罩”結構，提高了吸收效率，并使吸收塔頂出口氣體的CO2含量從100ppm降至5ppm。這能夠降低后續工序的設備材質，節約工程投資。此外，尿素裝置的操作范圍也從40%~105%調寬至20%~105%，使尿素裝置在外供條件差的情況下也能穩定運行。

　　尿素中低壓分解塔集換熱段、精餾段、分離段于一體，換熱段采用高效的降膜逆流換熱方式，一分加熱器采用二段式結構。這種二次加熱-降膜逆流創新工藝充分回收了水解工序的低位能余熱，噸尿素累計總共節省蒸汽225千克。

　　李旭初告訴記者，JX節能型尿素生產技術裝置在“三廢”處理上同樣高效節能。在處理尾氣方面，傳統工藝放空氣相中含氨約6%，而低壓尾氣中含氨小于1%，中壓尾氣含氨小于0.1%。另外，尿素工藝冷凝液（生產廢水）采用單塔深度水解技術，解吸后凈水中氨和尿素含量小于3ppm，無水解技術的廢水中氨和尿素含量則分別在700ppm和10000ppm以上。此外，造粒塔設置粉塵洗滌回收系統減少了排出氣體中的粉塵含量。通過上述措施，JX節能型尿素生產技術可將尿素氨耗降至570千克（傳統法是580千克）。
 
　　另外，JX節能型尿素生產技術在中壓分解、中壓吸收上有特色技術，加上設置了預蒸發器，可將尿素溶液濃縮到86%以上。由此，生產噸尿素可比傳統工藝節省蒸汽300千克，節省循環水60噸，節省用電15千瓦時。

　　JX節能型尿素技術已經在幾家國內企業應用，取得了良好的收益。以金象化工采用JX節能型尿素技術建設日產1000噸尿素裝置為例，項目建設總投資1.54億元，與傳統水溶液全循環技術投資相當，比CO2氣提法投資節約7000萬元。該裝置2009年2月正式投料，至同年12月底的11個月中，尿素產量24.9萬噸，銷售收入4.11億元，凈利潤5783萬元，繳稅870萬元，節約成本2310萬元，比國內同類裝置節省標煤1.75萬噸，減排二氧化碳4.73萬噸。目前，該裝置最高日產量為1040.66噸。

　　新疆玉象胡楊公司利用該技術建設的日產1000噸尿素裝置，2013年全年運行360天，產量37萬噸。年均噸尿素電耗123千瓦時、氨耗568千克、循環水56立方米、蒸汽900千克（1.2MPa）。煙臺陽煤集團萊陽巨力化肥公司尿素改造裝置投運后，噸尿素蒸汽減少400千克；晉煤中能化工尿素裝置改造后于2013年8月開車，蒸汽消耗在原來基礎上每噸尿素下降300千克。