問 題

　　在站場建設中，管道安裝多采用螺栓連接的方式，而螺栓連接工藝主要依靠人工作業，存在操作誤差大、效率低下等問題。加之安全穩定運行對各連接部位尤其是螺栓連接有著嚴格的質量要求，低合格率存在結構松動、部件脫落等隱患，影響站場功能發揮。

　　創新點

　　石油工程建設公司江漢油建公司與設備廠家聯合技術攻關，反復研究實驗，通過集成先進的自動化裝備和系統，引入傳感器技術、控制算法和機器人技術，研制出智能化螺栓連接設備，實現了螺栓擰緊過程的自動化、精確化和智能化，提高了生產效率和產品質量。

　　效 果

　　在膠州站和章丘東分輸站的施工中，智能化螺栓連接一次合格率達100%，作業效率提高30%，施工生產數據可追溯性達100%，為石化設備的長期安全運行提供了可靠保障。

　　“這里的1328處螺栓連接點，都是運用智能扭矩扳手連接的，管道設備都一次通過了試壓實驗，沒有一處漏點，一次合格率達到了100%。”2月6日，石油工程建設公司江漢油建公司濟青管道項目技術負責人曾祥云，向記者介紹在天然氣分公司山東管道公司濟青管道章丘東分輸站應用的智能扭矩扳手。

　　去年初，一座場站安裝后進行試壓，有幾處法蘭連接因螺栓緊固程度不均，試壓不過關。螺栓連接工藝主要依靠人工作業，曾祥云發現，采用人力非精度螺栓擰緊工具緊固的螺栓，存在力量過大導致螺栓絲扣損壞、力量過小導致扭矩值不達標等問題。而站場的安全穩定運行，對閥門、法蘭等各連接部位有著嚴格的質量要求，如果螺栓連接質量低，則可能引發結構松動、部件脫落，影響站場功能發揮。

　　針對這一問題，曾祥云組織技術、質量、生產人員成立攻關小組，與青島一家設備廠家合作，開展智能化螺栓連接工藝的研究與應用，并在山東管道公司膠州站進行現場試驗。

　　作業人員手持智能扭矩扳手進行操作，一個螺栓被快速擰緊在閥門法蘭上。隨著身旁電腦顯示的數據達到設計扭矩值并發出合格提示音，作業人員停止操作智能扭矩扳手。歷時兩個多月，攻關小組通過在試驗中引入傳感器技術、控制算法和機器人技術，逐步完善了智能化螺栓連接設備及相關工藝參數。

　　“試壓時，全程都緊張。”曾祥云回憶，“但好在這項技術成果通過了實踐檢驗。”在膠州站和章丘東分輸站的施工中，智能化螺栓連接一次合格率達100%，作業效率提高30%，為保障青島、煙臺地區冬季安全穩定供氣關鍵場站建設按期完工奠定了良好基礎。

　　據悉，智能化螺栓連接設備也實現了施工生產數據可追溯，為石化設備的長期安全運行提供了可靠保障。攻關小組還為智能化螺栓連接設備增添了防爆功能，以滿足場站安全管理要求;增加了拆除功能，在章丘東分輸站舊工藝區拆除作業中，原本人工卸掉螺栓需要10天，在智能化扭矩扳手作用下，他們僅用兩天就完成了。