10月30日，海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱海油工程）天津智能制造基地二期工程投產，標志著我國首個海洋油氣裝備智能工廠全面建成，對加快發展海洋能源新質生產力具有重要意義。

海油工程天津智能制造基地占地面積約57.5萬平方米，包括4個智能生產車間、8個生產輔助中心、16個總裝工位及適合大型船舶停靠的碼頭等，其中4條智能化生產線為行業首創。海油工程天津智能制造基地二期項目經理翟超告訴記者：“基地主要生產制造海洋油氣平臺、浮式生產裝備液化天然氣模塊等高端油氣裝備，致力于打造集海洋工程智能制造、油氣田運維智慧保障以及海工技術創新研發等于一體的綜合性基地。”

海洋油氣裝備體積龐大、產品類型多，為減少海上施工時間，作業人員需要先在陸地工廠生產加工，然后再像蓋樓房一樣一層層搭建成大型“油氣工廠”，隨后運往海上安裝。傳統的海洋油氣裝備制造往往工序長、定制化比例大、標準化程度低，各生產環節的數據孤島現象頗為嚴重，實現智能化難度大，這成為制約行業質量、效率提升的瓶頸。

記者了解到，海油工程在天津智能制造基地打造了國內首個海洋油氣裝備制造一體化生產管控系統，投入智能生產設備600余臺（套），力求實現從生產管控、產品制造到廠區管理的全流程智能化；同時，廠區應用海綿工廠水循環、光伏發電、智能廢氣治理等10多項綠色低碳技術，為推動海洋工程行業智能化、綠色化發展提供了新模式。海油工程天津智能制造分公司總經理李濤表示：“天津智能制造基地的投產，推動我國海洋裝備制造從傳統勞動力密集型行業向技術密集型行業跨越，同時完成了從‘多人’到‘少人’的變化，后續我們還將挑戰從‘少人’到‘無人’的進化。”

作為海洋油氣裝備的關鍵支撐結構，由于工藝復雜、質量要求高，大型海洋結構鋼管的焊接是行業難題。在海油工程天津智能制造基地制管作業車間，記者注意到，生產線上的所有設備都能接收來自生產執行管理系統的工作單，實現自動排產和流水線作業。制管作業部經理馬亞光介紹說：“我們還自主研發了雙面雙弧焊接機器人，采用激光跟蹤方式，自動識別管件和坡口尺寸，能把精度控制在2毫米以內，一次焊接合格率達99.9%。”

據介紹，海油工程天津智能制造基地分兩期建設，自2022年6月一期工程投用以來，截至目前已完成35座海洋平臺建造，累計出貨超過8.7萬噸，產線整體工效提升近20%，總裝效率提升30%以上。