（通訊員 折群）7月15日，長慶石化煉油二部運行四班班長王青龍接班后做的第一件事，就是通過煉油與化工運行系統，查看生產監測數據，分析裝置運行狀態。“這套系統顯著提高了我們的工作效率。”王青龍說道。從5G智能煉廠投用至今，長慶石化的輕油收率提升了1.02%，操服人員減少了14.7%，取得了明顯的經營成效。

　　近年來，長慶石化高標準推進智能化工廠建設，建成國內首家5G全覆蓋智能煉廠。通過科技賦能，長慶石化基礎管理進一步加強，管理效能有效提升，生產經營各項指標穩定持續向好。今年前6個月，公司原油加工量超計劃進度1.3%，營業收入超計劃進度4%，圓滿實現“時間過半、任務過半”。

　　利用5G廣連接、高速率、低時延的技術特點，長慶石化貫穿公司生產、設備、環保等業務領域，建立了“5G+生產監控、5G+設備管理、5G+安全管控、5G+環保監測、5G+人聯網技術、5G+數字孿生”等一系列典型應用場景，不僅有效解決傳統煉化企業應用無法聯通、接入能力較差等諸多問題與挑戰，還全面提升了公司的管理水平和運營效益。

　　長慶石化通過建立國內第一個整廠逆向建模的三維數字化平臺，以及云計算平臺、云桌面平臺和云存儲平臺，為智能煉廠建設提供充足且低成本的計算和存儲資源。覆蓋全公司的5G網絡資源架構，融合4G、視頻監控網等通信網絡，在工業領域率先實現異構網絡間的聯通與共享，為數字化轉型提供多元、快速、高效的傳輸渠道。將揮發性有機物網格化動態管控平臺、HSE現場管理系統等現有系統快速融合，運行數據實時傳輸共享，實現高性能感知能力、通信能力和先進算力。

　　目前，5G已覆蓋長慶石化430臺關鍵機組、機泵3937個監測點，實現“集成管控級”的工控網絡安全態勢感知及全面防御，智能識別安全、環保風險，自動制定防護措施，全面動態管控風險，現場作業風險識別率達100%，揮發性有機物排放監控率100%，大大提升了廠區應急響應及處置效率。同時，通過智能診斷等，變故障被動處理為設備預知性維修，故障定位效率由小時級提升至分秒級，設備健康度達99%，動設備漸變性故障識別率達100%。

　　2024年以來，長慶石化按照數字化轉型頂層設計，系統推進“7+6”場景建設，以數字技術推進業務發展、管理變革。加快建設以大集中ERP為核心的經營管理平臺、以MES和數字孿生為核心的生產運行平臺、以網絡安全為核心的基礎設施平臺，實現物流、信息流、資金流、價值流“四流合一”。大力推進數據治理，實現跨部門、跨業務、跨系統數據共享應用。持續加強智能工廠技術研究，培育新的產業生態，持續以數智激活發展動能。