（通訊員 宋洋）5月8日筆者獲悉，由管道四公司承建的中俄東線長江盾構隧道內管道焊接于近日提前完成，累計焊接管道30.667公里，AUT和RT雙檢一次合格率超過97%。該工程目前已填補了國內首次在盾構隧道內應用全自動焊接技術、首次應用泡沫混凝土填充技術等多項行業空白。

　　長江盾構管道安裝工程是當前世界油氣領域距離最長、埋深最深、施工條件最復雜的穿江盾構隧道內管道安裝項目。工程位于江蘇省南通市海門經濟技術開發區與常熟市經濟技術開發區之間，盾構隧道水平長度為10.226公里。該項目任務多元，包括在內徑6.8米隧道內水平敷設3條直徑1422毫米、壁厚32.1毫米、X80M高鋼級天然氣管道，澆筑填充泡沫混凝土16.68萬立方米，安裝管道鋼支撐和預留機器人日常巡檢裝置等。

　　工程建設中，面對極度受限空間、超長距離環境下運輸、布管、全自動焊接、防腐等一系列“世界級”挑戰，管道四公司項目部學習和總結管道局以往類似工程項目管理經驗后，先后開展了隧道內龍門吊具、地面流水線傳輸系統、高精度彎管機改造等一系列課題研究技術革新創造，先后“量身定制”專用設備設施及工器具50余臺（套），實現了更多“從0到1”的突破。該項目自2023年8月28日打火開焊以來，管道四公司已先后投入焊接、連頭、運布管等機組22個，施工人員達400余名。他們緊緊圍繞“建精品工程、鑄誠信品牌”的目標，嚴守施工絕對安全和工程質量絕對可靠兩條紅線，科學組織、超前謀劃，合理制訂施工計劃，對施工技術和安全質量風險隱患進行全面交底，最大程度降低成本，并利用標準化施工機組優勢，快速推進施工進度。他們充分運用信息化管理手段，全面推廣應用P6進度計劃管理軟件與全生命周期數據庫系統深度融合，推動“智慧工地”的深化應用，實現了全自動化焊接、全數字化檢測、全生命周期管理等管理目標，創造了連續120道焊口、AUT和RT雙檢一次焊接合格率100%的新紀錄。

　　目前，管道四公司長江盾構管道安裝項目部已開始管道試壓準備、泡沫混凝土二期填充等工作。他們將繼續堅持“穩中求勝”基調，落實項目領導班子帶班制度及網格化管理體系，從安全管理、資源配置、技術指導等各方面全方位跟蹤優化，提升作業效率，確保高水平、高標準、高質量建設好中俄東線長江盾構管道安裝工程，為中俄東線天然氣管道實現全線投產掃清障礙。