近日，通用技術沈陽機床與機床工程研究沈陽分院深化“以客戶為中心”理念，以客戶需求驅動制造技術進步，通過聯(lián)合攻關，改進刀具結構，破解了切削震刀難題，有效地提高切削穩(wěn)定性和加工效率。目前，這一研究成果擬納入行業(yè)標準化作業(yè)，在多個領域廣泛應用。

    年初，通用技術沈陽機床收到了市場反饋，一家購買過多臺HTC系列數控車床的老客戶將轉產頂帽零件，在試切加工時零件內孔出現震紋，精度未達到檢驗要求。
    通用技術沈陽機床高度重視客戶需求，并與機床工程研究院協(xié)同對加工進行改進。雙方決定由普及型裝配車間牽頭，由機床工程研究院沈陽分院調裝設計負責人孫雪娜、全國勞動模范徐寶軍和工匠孫紹峰、佟健組成攻關小組，在車間試驗區(qū)用同類型機床，模擬頂帽零件切削流程進行試切攻關。攻關小組對機床主軸、刀塔等部件進行反復試錯，發(fā)現機床本身精度達標，但在采用高轉數進行切削時，零件表面粗糙度與客戶的加工要求有差距。為找到問題的原因，攻關小組對零件加工的各個環(huán)節(jié)進行不間斷排查，最終發(fā)現客戶使用的刀桿存在公差，導致配合間隙大、切削剛性低。
    問題點找到后，攻關小組改變刀夾結構設計，提高了刀具的定位精度以及加工中的穩(wěn)定性。測試后，刀桿與刀夾接觸面積達到100%，大大提高了刀桿整體剛度。現場模擬加工后，零件內孔槽表面粗糙度達標，且消除了震紋。
    隨后，攻關小組又經過多次測試，驗證了刀夾的這種結構設計在車床加工中的普適性和有效性，擬將這種結構設計納入車床行業(yè)的標準配置，成為頂帽零件加工的新“秘籍”。
    客戶需求是驅動技術進步的重要來源，以客戶為中心，本質是快速回應客戶需求、為客戶解決問題，在為客戶創(chuàng)造價值的同時，沈陽機床的制造技術不斷得到進步，從而獲得市場核心競爭力。