10月17日，遼河油田歡采廠齊40區塊地面集輸工藝優化項目施工現場如火如荼。項目完成后，這個區塊將有6座計量接轉站降級，207臺設備、362條管線停運，每年可節氣325.3萬立方米、節電18萬千瓦時。

　　在“雙碳”目標引領下，以稠油生產為主的遼河油田，積極探索打破傳統的高耗能生產模式，加快地面工程節能降耗技術整體升級步伐，強力打造稠油不加熱集輸、密閉集油改造及脫水系統工藝優化“三大工程”，助力遼河油田實現低碳、清潔、綠色生產。

　　稠油不加熱集輸

　　探索稠油地面集輸新模式，為節能減排“碳”新路

　　傳統的稠油熱輸方式主要有單管熱輸、雙管摻液輸送和三管伴熱輸送。每增加一根加熱管，都會增加成本和碳排放。

　　稠油不加熱集輸研究在國內尚無參考先例。在前期零星探索的基礎上，遼河油田設計院從2019年開始全面攻關稠油不加熱集油技術。科研人員通過大量的室內實驗和數據分析，開展含水原油黏度影響分析、低溫下稠油管道粘壁機理等基礎研究，建立了稠油表觀黏度預測模型與計算方法，揭示了含水原油黏度與溫度之間的變化關系，為冷輸提供了理論依據，填補了國內研究空白。

　　科研人員在錦45塊開展現場試驗，指導一線結合實際，逐井、逐站開展停爐冷輸，同時對原有的雙管伴熱流程進行改造。截至目前，錦45塊共停運加熱爐337臺，25個計量站和計量接轉站實現功能降級，年節電346萬千瓦時、節氣208萬立方米。

　　近年來，科研人員相繼完成齊40塊、杜84塊、錦612塊等高含水稠油不加熱集輸研究，持續加快稠油不加熱集輸技術的攻關及推廣。當前，遼河油田正在選擇典型稠油區塊，研究探索稠油地面集輸新模式，形成適用于油田開發中后期的稠油不加熱集輸關鍵技術。

　　密閉集油

　　堅持新老系統整體優化，為提質增效賦新能

　　年初以來，遼河油田加快推進密閉集油改造工程建設，相繼完成遼興油氣開發公司交2塊、張強油田、包14塊及曙光采油廠密閉集油改造項目的前期設計。

　　油氣拉運在生產運行、安全環保等方面存在油氣損耗、成本較高、管理難度較大等問題。對此，遼河油田積極推動密閉集油改造工程，整合優化管網，在保證效益實施的前提下，規劃實施密閉集油改造工程14項，改造井數526口。

　　在源頭設計環節，設計人員多次前往現場調研踏勘，簡化地面工藝，滿足管輸進站要求；利用已有設施和場地，采用串接集油和遠端井場集中加熱等工藝，不再對每個井場分別設置加熱點。兩年來，改造的密閉集油工程已投產6項、在建6項。

　　茨13塊、34塊密閉集油改造工程項目于今年3月正式投產。該項目堅持新老系統整體優化，采用“串接集油、分散增壓”工藝方案，利用兩個井場新建的一體化增壓裝置，進行油氣就地分離。原油增壓后升溫輸送至聯合站集中脫水處理，天然氣就近自壓進入管網，實現40余座井場、90口油井的密閉生產。

　　密閉集油改造工程是油田提質增效、綠色發展的一項重點工程。目前，遼河油田已完成計劃改造井數的76%。全部實施后，年可回收天然氣1493萬立方米，節電2464萬千瓦時。

　　脫水優化

　　探索原油脫水系統優化工藝，向高效低耗要效益

　　原油脫水技術是石油生產的關鍵環節之一。按照集團公司關于“加快實施‘低成本發展’和‘深化系統優化調整’”的部署，遼河油田針對各采油廠地面工藝現狀，陸續開展了地面生產系統現狀調查工作，分析現有脫水工藝主要能耗點及存在的主要問題，著手探索原油脫水系統優化工藝，逐步實現原油脫水地面工藝技術高效、節能、減排。

　　科研人員分別對稀油、高凝油及稠油開展脫水處理技術研究，在興三聯、沈四聯、曙五聯、高一聯等現場試驗，總結出了旋流聚結油水分離技術、電脫水技術等多種工藝措施。

　　特別是在稠油脫水技術及工程研究中，創新形成了新型高壓高頻電脫水處理工藝技術，實現了七個方面的技術突破，打破了原油電脫水工藝應用的技術界限，突破了處理介質的應用范圍，大大提高了原油脫水效率。

　　與此同時，為滿足綠色環保要求，結合VOCs治理實施密閉脫水改造，降低脫水系統能耗，科研人員先后開展了沈采脫水系統工藝優化、茨采脫水系統工藝優化等稀油聯合站改造項目。項目完成后，5座聯合站將降級為轉油放水站，1座聯合站關停，沈采、茨采、遼興科爾沁地區原油脫水負荷率不斷提升。

　　遼河油田還以“揭榜掛帥”的形式推進曙四聯低成本稠油密閉脫水技術研究攻關，為聯合站脫水工藝升級、VOC治理提供技術支撐。（記者 雷鳳穎 通訊員 賈煜 吳朔）