今年3月，海洋工程公司實施的陸豐12-3導管架安全順利交付、出海。這是中國對外合作在建最高的深水導管架，突破超大型海洋油氣平臺導管架建造技術，創(chuàng)造了國內同類型導管架工期最短紀錄，引領中國石油海洋油氣設施建造能力從淺水到深水、從千噸級到萬噸級的歷史性跨越，為提升深海資源開發(fā)能力、保障國家能源安全再添技術利器。

　　陸豐12-3導管架建造項目是海洋工程公司實施的首個深水大型導管架建造項目。與以往導管架項目相比，該項目構件重量大、大型吊裝多、作業(yè)高度高、有限空間深、腳手架搭拆難；同時，面臨安全管理經驗不足、承包商人員流動性大、防控措施有效性有待檢驗等難點。為此，公司打破常規(guī)、創(chuàng)新管理，實現“5個首次”：首次推行有限空間分級管控模式，首次引入“安全里程碑”概念，首次推行全員HSE履職考核，首次投用安全管理智能化系統(tǒng)，首次采用“便攜式呼吸自救器”應急設施。項目的安全實施，是公司海工業(yè)務由淺海走向深海的一次大跨越，是企業(yè)踐行安全第一、健康發(fā)展承諾的完滿呈現；項目的成功交付、順利出海，標志著公司已躍進國際深水導管架建造行列，具備大型、深水結構建造安全風險識別和管控能力。

　　提前謀劃

　　實施“安全里程碑”管理

　　項目伊始，公司成立由海工事業(yè)部領導班子牽頭的安全領導小組，統(tǒng)籌項目安全生產管理；充分利用“四全”“四有”安全管理模式和HSE管理工具，不斷強化人員安全意識的培訓和查違糾章監(jiān)督檢查。此外，借鑒同行業(yè)深水導管架建造安全經驗，探索適用于公司當前經營環(huán)境的安全管理模式，建立了項目HSE管理程序，較好地指導了項目建造全過程風險管控。

　　項目實施過程中，公司首次提出“安全里程碑”的管理理念。隨著施工節(jié)點的進展，不斷轉移安全風險管控重點，實現風險動態(tài)管理，對管理思路進行重新調整，對管理資源進行優(yōu)化配置；與分承包商再次簽訂“施工過程”安全生產協(xié)議，確保有管理、有落實、有驗證，實現風險全過程管控。

　　抓住重點

　　探索吊裝安全作業(yè)新模式

　　在導管架建造過程中，吊裝作業(yè)是重大風險。其中，大型吊裝超過100次，更有重量超過800噸、吊高超過100米的3車聯(lián)合吊裝就位等復雜吊裝，而且每一次吊裝作業(yè)都涉及吊裝計算、碰撞校核、路線規(guī)劃以及多專業(yè)協(xié)助、落物預防等流程，任何一個疏忽或遺漏都將對吊裝安全造成嚴重影響。

　　為此，項目組編制了《大型吊裝CHECKLIST清單》和《吊裝檢查表》，在常規(guī)3次安全技術交底、吊車索具專項檢查核對的基礎上，建立“安全技術交底—吊裝前現場推演—檢查清單分專業(yè)確認—吊前班前會宣貫—吊裝實施”新模式。每一次吊裝前，都組織施工、技術、安全及腳手架專業(yè)進行多方聯(lián)合驗收檢查，現場模擬吊車站位、路線行徑、就位影響等，并在吊裝前嚴格落實JSA風險清單、障礙物清理和班前會宣貫制度；吊裝過程嚴查警戒隔離監(jiān)護和人員管控，有效確保了項目吊裝安全。同時，結合現場每一吊，形成吊裝問題總結，并在下一次吊裝前進行宣貫和杜絕，有效保障了現場116吊大型吊裝安全，走出吊裝安全管理實踐的新路子。

　　科技引領

　　精準化保障高風險施工

　　以專項技術方案為指導，從設計上消除或降低風險。針對深水導管架多類型、不同等級的有限空間作業(yè)，項目建立專項保障方案，首次采取有限空間分級管控模式。根據不同風險等級的有限空間，制定不同的通排風、照明及監(jiān)護措施；首次引入“便攜式呼吸自救器”的救援模式和“雙監(jiān)護、雙檢查”模式；針對超深、超高的封艙有限空間作業(yè)，首次將傳統(tǒng)措施與科技手段相結合，通過在高空加入視頻系統(tǒng)、應急廣播系統(tǒng)及定位基站系統(tǒng)，實現高空人員定位、行徑排查和人員統(tǒng)計；利用智能化定位系統(tǒng)和氣體監(jiān)測視頻監(jiān)控系統(tǒng)，實現對有限空間內作業(yè)環(huán)境、作業(yè)人員的實時監(jiān)控，最大限度地保障了高風險施工安全。

　　安全文化

　　提升安全管理精細化水平

　　公司提出了“識風險—控措施—驗落實—練應急”的風險管控思路。為確保吊裝、封艙等高風險作業(yè)，公司組織開展專題風險討論會，并開展全員安全意識提升培訓，從風險識別、職責劃分、培訓宣貫、檢查落實等方面細化管理，強化監(jiān)督，確保過程風險有效受控。項目實施期間，公司海工事業(yè)部管理層帶隊進行安全檢查101次，發(fā)現并整改問題隱患；審核驗證各類作業(yè)許可8936份；針對特殊敏感時期升級作業(yè)許可1418份；開展應急救援演練11次。

　　建立“比、趕、超”評比機制。公司建立并推行網格化管理制度，要求一線班組長落實“三管”職責。以現場HSE規(guī)定動作為考核依據進行月度考核評比、公示，對現場表現優(yōu)秀的班組予以獎勵，對違規(guī)行為予以曝光、警示，逐步形成比、趕、超的積極安全管理氛圍。

　　將培訓與監(jiān)督檢查、履職盡責相結合，建立“入場培訓—監(jiān)督檢查—專項再培訓—現場再檢查—違約扣分—入場培訓”的動態(tài)培訓模式。在此基礎上，持續(xù)開展有限空間、用電安全、人員監(jiān)護、升降機使用、登高作業(yè)等9類各專項培訓41期1928人次計1.5萬學時。針對結構組對、腳手架孔洞防護交叉等問題，引入“黃牌”制度和管理流程，在銜接施工工序的同時降低了高處落物、交叉作業(yè)風險。

　　自2021年7月20日開工建造至今，項目始終將安全管理放在第一位，累計施工作業(yè)280萬工時，損失工時為零，實現了較好的安全業(yè)績，獲得項目業(yè)主韓國SK公司頒發(fā)的“優(yōu)秀HSE管理場地”獎牌。這為公司今后開拓國際市場、實施此類項目積累了重要經驗。（通訊員 顧贊 張元澤）