11月15日，在天津南港乙烯工程施工現場，由四建工程項目管理團隊參與管理的國內規模最大線性α烯烴生產裝置天津南港乙烯20萬噸/年LAO裝置——首臺環管反應器安裝，首次采用國內首創單臺6組環管“日”字型整體成框，實現裝配吊裝一次成功。

天津石化南港乙烯項目20萬噸/年LAO裝置，是目前國內規模最大的線性α烯烴生產裝置，產品被廣泛運用于高性能聚乙烯、活性劑等的生產，兩臺環管反應器為該裝置的核心設備。單臺反應器長8.4米、寬4.2米、高47米，由6根反應管、5個180度彎頭、77根鋼結構橫梁、11層鋼制斜梯、3層聯合平臺組成，設備總重量320噸。

因環管的垂直度、共面性、管間距等安裝精度要求極為苛刻，大量的調整、緊固、焊接作業要在高空進行，安全風險極高，安裝精度控制難度大。四建工程管理團隊參與管理的項目四分部負責該裝置的施工管理，為保證安裝精度，確保方案成功實施，項目部牽頭組織反復完善專項施工方案，通過3D建模演示，識別各環節風險。在組裝過程中，分別在反應管就位、橫梁組對、鋼結構安裝等多個環節設置停檢點，共進行了7次大型全面測量。

在設備組裝期間，項目管理部多次召開專題會部署具體工作，并提出了具體要求，編制專項進度計劃，細化工序到每天工作量，每天檢查落實并及時糾偏，確保了整體組裝進度受控。集團公司工程部、天津石化領導多次給予支持和指導，項目管理部各級、各部門多次到現場檢查安全質量及進度管控情況，對可能存在的薄弱環節提出識別及管控風險的具體要求，對現場出現的問題均積極給予協調解決，保證了施工組織正常進行。其間，設計院不斷核算驗證、施工單位持續測量攻關、起運公司超前介入準備。

環管反應器“日”字型模塊化安裝，在保證施工質量的前提下，極大降低了施工人員勞動強度，改善了作業環境，高空作業施工量降低80%、施工周期縮減50%，確立了“一個現場，兩個工地”的施工模式，達到了“以空間換時間，變立體為平面，降風險增效率”的效果，填補了國內空白，將為同類大型反應設備、大型框架的安裝模式提供很好的安裝指導借鑒作用。（曲照貴 王義崠 于欣）