（記者吳海燕 特約記者廖聰敏）近日，中國職工技術協會發布了2021年度職工技術創新成果獲獎名單，烏魯木齊石化公司化肥生產部“高壓、高氣比低變催化劑的國產化研究及應用”榮獲一等獎。

　　這項成果突破了第一合成氨裝置低變催化劑在高溫、高壓、高氣比條件下運行周期短的瓶頸，保障向煉廠穩定供氫。

　　烏石化化肥生產部第一合成氨裝置于1985年7月建成投產，采用部分氧化法的造氣工藝。近年來，隨成品油的環保升級要求不斷加強，煉廠對于氫氣的需求越來越大，化肥生產部研究確定通過工藝路線的優化，讓裝置在生產合成氨的前提下，具備生產高純度氫氣的能力。

　　2010年，第一合成氨裝置改造升級后，生產原料由渣油改為天然氣，但造氣工藝保持不變。由于合成氣高溫、高壓、高氣比，配套的變換系統一般只能滿足出口3%左右的一氧化碳，會造成后續甲烷化催化劑的超溫，制約了高純度氫氣的生產。

　　對此，化肥生產部成立攻關組，提出要在高溫、高氣比條件下使用低溫變換催化劑，達到一氧化碳變換效果，實現對傳統低溫變換催化劑的顛覆性使用。常規甲烷化精制系統前端需與低溫變換系統配套，與第一合成氨裝置高溫、高壓、高氣比變換工藝配套生產在國內沒有先例。

　　化肥生產部自主設計了改進方案和工業實驗裝置，對國產化高氣比催化劑的阻力降、抗粉化性、溫度活性和最終的變換率等關鍵參數開展了多次試驗，研發出高活性、耐高溫、高氣比、高強度的國產新型低變催化劑。

　　化肥生產部黨委書記、正高級工程師孔晨暉介紹，2017年，國產化催化劑正式投入使用，運行周期已超過3年，且2022年繼續使用該催化劑未更換。國產新型低變催化劑有效保障了烏石化對于氫氣的供應需求和長周期運行的目標，并實現工業化應用。

　　2021年，這項研究成果獲得中國發明專利授權。“國產化催化劑具有國際領先水平，使用后，低溫變換裝置可達到3年一換的檢修要求，大大降低催化劑投入費用。”化肥生產部一合成車間主任馬煒說。與傳統的后端工藝相比，國產化催化劑可與安全風險更低、環保效益更高的MDEA和甲烷化裝置配套，能產生較高效益。

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　　姓名：高壓、高氣比低變催化劑的國產化研究及應用

　　誕生日期：2015年10月

　　孵化時長：3年8個月

　　應用效果：無縫銜接部分氧化法造氣工藝與脫碳甲烷化制氫裝置，提高了低溫變換催化劑在高溫、高壓、高氣比工藝條件下的使用壽命，使用周期較進口催化劑延長了3倍，其成本還不到過去的2/3，達到國際領先水平。