（記者黃麗華 通訊員郝剛）“IPC全流程智能控制系統在60萬噸/年重整裝置上投用后，裝置波動減少了，操作更加便捷了，運行更加平穩了。”7月21日，烏魯木齊石化公司芳烴生產部芳烴車間內操馬飛指著DCS操作界面告訴記者。

　　6月27日，烏石化公司首次在60萬噸/年重整裝置上投用IPC全流程智能控制系統。該系統通過多變量協調控制，將138個PID控制回路升級為智能PID控制，其中新增了14個智能函數控制器。該系統一旦出現偏差,可立即產生調節作用以減少偏差，從根本上提高控制的可靠性與安全性，極大降低了操作人員的勞動強度。

　　“在日常操作過程中，操作工在調節氫氣、氮氣系統時，控制回路調節精度受壓力影響較大，會出現邊補邊放的情況，操作人員比較耗費精力。對復雜控制回路優化后，智能化系統就會綜合處理好各種參數，調整操作，從而提升裝置智能化運行水平，提升工作效率。”芳烴生產部芳烴車間副主任景沙向記者介紹。

　　IPC全流程智能控制系統包含多項IPC智能控制及APC先進控制技術，可以解決生產裝置從基礎層控制到多變量控制的精準控制難題。IPC全流程智能控制系統能有效模仿人的操作，適應工況變化，調整生產操作參數，快速應對生產波動達到穩態工況。

　　“如果內操在調節一個控制回路的給定值時誤操作，導致給定值與正常值偏差過大，控制回路會直接跳到手動控制，并保持之前的控制值，不對操作造成影響，在操作過程中有一定的故障診斷與自愈控制功能。”芳烴生產部工藝主管趙偉博說。

　　記者了解到，IPC全流程智能控制系統在烏石化公司60萬噸/年重整裝置投用后，通過實現裝置生產過程精準控制和安全控制水平，裝置自控率達到了99.99%，環比提升0.36%。同時，裝置每天可節省氮氣360標準立方米，經濟效果明顯，為公司節能降耗提質增效作出了貢獻。