5月24日，由沈鼓集團為其提供的雙臺子儲氣庫3號、4號電驅高壓離心式壓縮機組順利通過了連續72小時以上平穩運行，標志著遼河油田雙臺子儲氣庫國產注氣系統試運投產成功，使遼河儲氣庫群整體注氣能力從每天1400萬立方米提升到3000萬立方米，成為了全國注氣能力最大的儲氣庫群。

本次遼河油田儲氣庫的注氣投產，啟用了由沈鼓集團為其研制的，也是國內首臺套電驅高壓離心式儲氣庫壓縮機組。單臺日處理氣量可達800萬立方米，為以往單臺進口往復式壓縮機的5倍，是目前國內儲氣庫使用的單臺處理氣量最大、壓力等級最高、工況最復雜的國產電驅高壓離心式壓縮機。

遼河油田儲氣庫項目投產成功，是沈鼓為國家在天然氣儲氣工程上新添的又一大國重器，解決了儲氣離心壓縮機“卡脖子”的現狀。

日前，在世界權威檢驗機構英國勞氏質量認證(LRQA)的現場見證下，杭州杭氧股份有限公司板式換熱器有限公司設計壓力為13.5MPa的超高壓板翅式換熱器產品完成了最終壓力試驗，水壓試驗壓力達17.55MPa，達到了目前世界上該類產品最高設計壓力等級（13.5MPa），取得了歷史性的突破。

該產品芯體由設計壓力0.55MPa的空氣層通道和設計壓力高達13.5MPa、最大靜水壓17.55MPa的液氮層通道組成。在近兩年的研制過程中，該公司技術創新團隊進行了大量的科研試驗，強化產學研結合，在材料控制技術等方面實現了創新和突破，并取得了多項發明專利。

高壓鋁制板翅式換熱器是大型空分設備中的關鍵部件。近年來，杭氧突破了設計、制造工藝、質量等8個技術難題，在打破高壓板翅式換熱器依賴進口的局面后，繼續將該類產品性能推向新的高度。杭氧在短時間內完成了該類產品10MPa、12.8MPa、13.5MPa的“三級跳”， 從追趕者變為領先者。其中，12.8MPa等級產品在2021年榮獲中國機械工業科技進步獎一等獎。

2022年1月，在中核蘇閥科技實業股份有限公司，由中核科技聯合上海核工程研究設計院共同研制的CAP1400主蒸汽隔離閥驅動裝置樣機整機聯動試驗順利完成，標志著國家科技重大專項CAP1400主蒸汽隔離閥驅動裝置國產化研制圓滿成功。

CAP1400 核電機組主蒸汽隔離閥位于核電廠主蒸汽管道上，執行安全殼隔離和蒸汽發生器隔離功能，主蒸汽隔離閥驅動裝置的可靠運行直接關系到核電廠的安全及發電可靠性，是核電廠的關鍵設備之一。CAP1400 核電機組主蒸汽隔離閥驅動裝置總體上技術含量高，設計、制造、試驗難度大，目前國內尚無成熟研制經驗，采購國外產品將長期受制于國外供應商，帶來很多不利影響。因此，十分有必要進行該設備的國產化研制，解決關鍵技術“卡脖子”的問題，打破該設備受制于人的局面。

科技部將CAP1400主蒸汽隔離閥驅動裝置研制任務列為國家科技重大專項課題，中核科技作為課題牽頭單位，聯合上海核工程研究設計院有限公司開展研制攻關，目標是完成全球最大CAP1400主蒸汽隔離閥驅動裝置的國產化研制，并通過試驗模擬件的研制實現完整鑒定試驗。中核科技通過研制實施，掌握了大型先進壓水堆核電機組用主蒸汽隔離閥驅動裝置的核心技術，形成具有自主知識產權的CAP1400主蒸汽隔離閥驅動裝置產品，滿足國內核電發展的需求，同時還將打破國外壟斷的局面，形成較強的國際市場競爭力。

近日，由沈鼓集團設計制造的全國首臺百萬噸級CCUS（二氧化碳捕集、利用與封存）項目用二氧化碳壓縮機順利試車成功并正式投產，機組各項運行參數均達到優質水平。

該項目是國內第一個百萬噸級CCUS項目，涵蓋了碳捕獲、碳利用和碳封存3個重要環節，主要以該用戶第二化肥廠煤制氣裝置排放的尾氣（二氧化碳）為原料，生產液態二氧化碳產品，并送往某油田代替“水”作為介質打入地下頁巖中驅油和封存，整個過程節水、驅油、減碳一舉三得，原油覆蓋地質儲量6000萬噸，年注入能力100萬噸。項目建成投產后將成為我國目前規模最大的CCUS全產業鏈示范基地和標桿工程，為國家推進CCUS規?；l展提供應用案例，對搭建“人工碳循環”模式具有重要意義，助力了“雙碳”目標實現。

沈鼓集團在CCUS項目中承擔了核心設備“二氧化碳壓縮機”的設計、生產制造及現場調試等任務，該機組在CCUS項目中的成功應用，標志著沈鼓集團緊跟國家“雙碳”目標，在節能環保領域實現了技術新突破。

近日，我國自主三代核電華龍一號全球第四臺、海外第二臺機組——巴基斯坦卡拉奇K3機組通過驗收，至此華龍一號海外首個工程全面建成投產。重泵公司自主研發的為K項目供貨的華龍一號核級泵中壓安注泵、上充泵、水壓試驗泵、應急硼酸注入泵等設備已全面投入使用，設備可靠性及技術先進性得到用戶認可。

重泵公司于2014年簽訂卡拉奇K2K3項目設備供貨合同，隨即公司組織項目團隊開始華龍一號上充泵、中壓安注泵等高精設備自主研制工作，并于2016年完成兩型設備樣機鑒定工作，得到國內相關專家及工程公司認可，于2017年開始交付產品，2019年8月完成最后一臺設備發運。

在樣機研發期間，重泵技術團隊進行多項技術創新，自制研發的上充泵具有結構緊湊、轉子自平衡、高效節能等優點，整機性能達到國際先進水平，是重泵公司核電產品走向世界的一大步。為滿足巴基斯坦K項目現場調試需求，重泵公司在國外疫情依然嚴峻的形勢下，及時安排售后服務人員，在2020年到2021年近兩年時間，積極參與項目的調試工作，及時配合現場需求解決問題，保障現場設備安裝調試工作順利進行。

近日，從江蘇常州金壇空氣儲能項目現場傳來喜訊，由沈鼓集團齒輪公司供貨的組裝式壓縮機作為主動力設備的世界首個非補燃壓縮空氣儲能國家試驗示范項目，整套設備啟動連續滿負荷試運成功，機組各項指標優良。這標志著大規模壓縮空氣儲能技術全流程驗證成功，已具備投入商業運行條件。

鹽穴壓縮空氣儲能國家試驗示范項目，是國內首個大型非補燃壓縮空氣儲能電站，是國家能源局批復的唯一“壓縮空氣儲能國家示范項目”。該工程是在用電低谷時用電機拖動壓縮機將空氣壓縮儲存于地下鹽穴中，并用導熱油存儲高溫、高壓空氣的熱量；在用電高峰時釋放高壓空氣，用導熱油加熱地下高壓冷空氣，再進入空氣透平帶動發電機發電，實現電網的削峰填谷，整個過程對環境的零排放，零污染，是公認的綠色環保能源發電項目。

鹽穴壓縮空氣儲能國家試驗示范項目滿負荷試運成功，進一步提高沈鼓集團在高壓、高溫空氣壓縮機領域的品牌影響力，有力推動了國家新能源產業的發展，為十四五規劃中壓縮空氣儲能產業指引了前進的方向。

紐威石油設備于近期向中海油順利交付一批次水下核心設施用深水閥門，該批次閥門包括ROV驅動球閥和閘閥，設計水深為500米，最大設計壓力26 MPa，最大口徑達到10寸，將長期服役于我國南海海域。

本批次水下閥設計壽命為20年，閥門本體材料選用碳鋼全堆焊鎳基合金，內件材料采用鎳基特種合金，殼體采用全焊接結構，內部密封型式為全金屬多道密封，通過精密加工及對每道密封單獨檢漏，本批次產品實測密封結果全部達到零泄漏，遠高于ISO 5208 C級要求（實際達到ISO 5208 A級），保證了閥門在整個壽命周期內穩定運行且無需維護。

此外，本批次水下閥門所配置的驅動裝置、潛水員手輪操作裝置等均為紐威專利產品，由公司自主研發和生產，打破了水下行業中驅動機構一直由歐美品牌壟斷的現狀，標志著紐威已擁有整套水下閥門及驅動器的自主研發與供貨能力。

從國家管網集團獲悉，我國中東部地區最大的儲氣庫——文23儲氣庫一期工程2月28日通過竣工驗收，標志著文23儲氣庫一期項目建設正式完成。文23儲氣庫現有14臺壓縮機投入生產運行，其中8臺為國產儲氣庫壓縮機，中石化石油機械股份有限公司三機分公司提供的儲氣庫壓縮機為7臺，分別占文23儲氣庫在用壓縮機總數和國產壓縮機數量的50%和87.5%。在文23儲氣庫提前完成年度注氣任務的背后，是國產壓縮機裝備技術的進步。

文23儲氣庫設計總庫容103億立方米，工作氣量40億立方米，地面工程總體注氣規模1800萬立方米/日、采氣規模3000萬立方米/日，是我國中東部地區庫容最大、工作氣量最高、調峰能力最強的天然氣地下儲氣庫，具備季節調峰和應急儲備雙重功能，承擔著華北地區天然氣應急調峰、市場保供的重要任務，可為榆濟管道、中開管道、鄂安滄管道、新疆煤制氣外輸管道聯絡線、山東南干線等多條長輸管道的平穩運行提供供氣保障，在改善大氣環境質量、促進能源結構調整和帶動地方經濟社會發展等方面均具有重要作用。

2021年11月, 天華化工機械及自動化研究設計院有限公司為浙江石油化工有限公司2*300萬噸/年漿態床渣油加氫裝置配套的580立方米混合進料攪拌釜開車成功，至今已穩定運行4個多月。這標志著天華院承擔的渣油加氫漿態床裝置行業內最大立式混合進料攪拌釜（直徑5米，高度38.5米，攪拌器長32米，釜體重280噸）國產化任務取得圓滿成功。

通過項目的攻關，研制成功了具有自主知識產權的漿態床渣油加氫裝置580立方米混合進料攪拌釜。目前產品在工業現場運行穩定，振動值等各項指標較國外攪拌器產品優勢明顯，安全性及經濟性更好。產品的成功應用將進一步推動漿態床渣油加氫技術在中國的發展。

重慶水泵廠有限責任公司研發的國內壓力最高尾礦輸送用高壓礦漿隔膜泵一次性試車成功，并于4月9日裝車交付客戶。這標志著重泵公司在致力于實現高端裝備國產化方面再次打破國外壟斷。高壓礦漿隔膜泵將應用于某集團國內壓力最高的尾礦輸送管道，泵設計流量280m3/h，設計壓力16Mpa，產品技術要求高、生產難度大。

重泵公司承接該項目后，組織技術團隊集中攻關，先后攻克多項技術難關，自主開發出高承壓型液力端技術、整體重載動力端箱體鑄造技術、智能電磁補排油技術，同時應用了機組同步等技術。試車試驗數據顯示，泵組流量和壓力不僅達到了設計要求，而且機組效率達90%以上，出口脈動小于±0.5%，高于國外設備出口脈動±1%～±2%的標準，其技術指標已達到國際先進水平。

近日，由中國船舶集團有限公司第七一一研究所、萬華化學（四川）有限公司、中國成達工程有限公司聯合開發完成的“乙炔裂解氣壓縮機組”順利完成了出廠驗收。這標志著“大型雙級裂解氣壓縮機組的國產化攻關項目”在生產方的重要里程碑節點已全部完成。

裂解氣壓縮機是可降解材料產業鏈中的核心動設備，由于裂解氣含有性質活潑的乙炔，極易分解爆炸，因此對增壓環節提出了更高的技術及安全要求。長久以來，我國乙炔裝置的壓縮機市場完全依賴進口，供貨周期長、產品價格高、服務響應慢、備品備件供應不及時，嚴重制約了相關行業的發展。本次攻關是在前期乙炔真空壓縮機國產化的基礎上，通過組建聯合開發專家技術團隊，攻克多項技術難點，在短短的一年時間內完成了機組的研發、設計及生產等全部工作，掌握了裂解氣壓縮機組的設計及系統集成技術。

裂解氣壓縮機的成功研制，將突破國內乙炔增壓技術瓶頸，進一步拓展高端技術市場領域。同時，在乙炔裝置上的成功應用，將為可降解塑料行業提供國產核心裝備和維保服務支撐。