近日，大生產部聯合快反中心共同研發的裝配APS系統正式上線1個多月，自動排產率達到了90%以上，實現了安特威在裝配領域的智能化排產，為超級離散領域的智能化制造開展做出了有效的探索。

直擊痛點，突破困局

1、生產計劃依賴于個人經驗并需要大量的人工調整和計算；

2、 物料品類和數量巨大，人工計算經常出現錯誤，導致物料無法及時齊套，耽誤了貨期；

3、庫房等配套部門無法及時進行及時的備料，導致齊套物料無法及時裝配；

4、裝配工人對生產目標不清晰，出現問題無法及時糾偏處理，耽誤了貨期；

5、包裝工人不知道包裝任務是什么，無法及時準備包裝箱，導致成品積壓，無法及時出貨；

6、無法及時出貨，貨款回籠不暢，導致企業現金流緊張；

7、庫存大幅度增加，導致庫存周轉率低，資金周轉率低，資本回報率低；

8、生產管理人員多，管理成本高；

9、工廠的發展完全受制于人才的積累，無法復制，制約了企業的進一步發展。

離散制造領域呈現的特征是小批量、多規格，上述情況一直是困擾所有離散制造企業的痛點，而且全世界范圍內還沒有合適的排產系統能夠滿足離散制造企業的需要。

這也一直困擾安特威智能化升級的難題，從2018年引入APS系統，裝配的自動排產一直無法成功！5年來安特威一直相信數字化和智能化不僅是規模化制造的未來，也堅信那是離散制造的未來，出現問題，解決問題，逢山開路遇水搭橋，終于形成了安特威獨有的算法，成功的實施了裝配的自動排產！

隨著APS項目的成功上線和應用，裝配車間各個層面的優化與改善逐步體現：

每日產出目標增加20%左右，提高交付達成率

生產計劃可視化管理，各小組任務清晰明確

任務分配更加合理，工人的收入和工作量都趨向于均衡，提升了工人的滿意度；

縮短制造周期預計可達30~50%；

庫存周轉率提升預計可達100~200%；

資金周轉率預計可以提升50%以上。

從1到N，數字化轉型升級

路漫漫其修遠兮，吾將上下而求索。裝配車間乃至整個大生產部的數字化轉型升級，不是終點，而是起點。未來，安特威將打通供應鏈的所有系統，乃至打通從市場到發貨的所有部門的信息系統、控制系統、執行系統、支持系統和分析系統，將數字化和智能化滲透到公司各個部門甚至各個供應商中，不斷向數字化工廠邁進。