面對日益繁重的科研生產任務，航天機電事業部堅持深挖內潛，苦練內功，“想在前、干在先”的思路讓員工用實際行動種好降本增效的“責任田”。

某型號產品本批檢驗數量近2000件，年度類似零件幾萬件，以往使用螺紋塞規T、Z端擰螺紋的傳統手工作業效率低，半小時下來已經讓檢驗人員手部略有酸痛。面對大家的抱怨聲，檢驗員李棟找到主管工藝麻佳祺將具體情況說明后，兩人萌生了一個大膽的想法！裝配組的手動繞線機與螺紋塞規同是回轉體，如果能通過塞規或零件做回轉運動，那么螺紋檢測的工作量也就能減輕。思想是行動的先導，指引著行動的方向。大膽假設小心求證的他們發現，零件結構種類眾多，結構繁雜，第一種方案顯然不可取。螺紋塞規結構單一，可通過工裝固定塞規安裝在繞線機上，只需輕輕轉動手輪便可進行螺紋檢測，操作方便還省時省力。說干就干！憑借他們對于工裝的生產使用理解，設計出圖、檢驗驗證一氣呵成。在后續的操作中，倆人發現塞規規格不一，單爪固定會出現偏心現象，容易晃動。參考車床運轉立刻將固定工裝改良為三爪定心，螺紋回轉運動變得更加穩定，只需幾秒便可檢測完畢，工裝也未出現卡滯現象。在此基礎上他們舉一反三，優化螺紋環規檢測，在不改變螺紋檢測過程中手感問題的基礎上，將內、外螺紋檢測效率不斷提升。

拿到圖紙的牛博召看著熟悉尺寸會然一笑，這是老朋友又回來了。駕輕就熟的他打開了電腦，看著文檔中記錄的一條條數據，眼神變得格外堅毅。時間退回2021年末，一場突如其來的新冠肺炎疫情讓古都西安被迫按下“暫停鍵”。雖是居家，但牛博召知道后面還有批產的活兒在等他，被迫休息的他心里不敢有絲毫懈怠。“兵馬未動，糧草先行”，居家的這段時間里，他對此前的加工所使用的程序及刀具開啟了優化之路。積極聯系廠家獲取參數，電腦模擬加工過程，有了確定的理論支撐，優化方案及思路在他的腦海中也變得愈加清晰。復工復產后，作為先鋒部隊一員的他住進了單位，利用晚上的業余時間，開啟了測試之路。16把刀具每把幾十次的不斷推倒重來反復驗證，將切削性能、刀具壽命與表面質量三方權衡，最終他找到了膜片加工的最優解。本批次某型號膜片加工1000余件，年度超過2000余件，相較于上批次數車、加工中心、鉗工三工序44分鐘/件的加工時間，本批加工僅由車銑復合一臺設備便可完成，加工時間縮短至22分鐘/件，效率大大提升50%。

某型號電磁閥線圈組件外殼需要對導線護夾進行焊接，由于導線線皮為塑料材質，導線護夾固定導線時可能會對導線外皮造成傷害，因此焊接導線護夾前要對該處導線進行保護。原有技術文件要求該導線處加套兩層黑色熱縮套管，再在熱縮套管外層粘貼并纏繞不少于十層裁剪好的聚四氟乙烯薄膜，用以填充導線護夾和導線間的間隙。如此操作雖然能夠起到保護導線的作用，但操作起來聚四氟乙烯薄膜的裁剪、粘貼、纏繞和整理收尾費時費力，常規40-50臺產品需要一天時間完成此道工序。面對批量200臺左右的產品，裝配主崗何蓉接下了這塊“燙手山芋”。憑借過往多年的裝配經驗，心思細膩的她發現可將纏繞聚四氟乙烯薄膜的方法進行替換，效率提升10多倍,全年節省時間600多小時。此方法得到了事業部領導一致肯定和贊賞，并大力推廣應用至其他類似的產品中。

近年來，航天機電事業部不斷注入新鮮血液，青年員工成為創新工作的中流砥柱。他們變跟從為探索，廣泛開展技術攻關活動，解決日常工作中的加工瓶頸，在“提效”上下苦功夫，在“降本”上取實效，一個個變身降本增效的行動派，讓“草根”創新遍地開花。