全力破題 降成本 提效率

    當前，國內外形勢嚴峻復雜，各種挑戰交織疊加，絕大多數船企都處于盈利難的困境，大船集團也面臨著激烈的外部市場競爭壓力、本部產品結構的巨大調整以及主要所屬企業生產經營的艱難困境。降成本、提效率，刻不容緩。在九月份生產計劃會上，楊志忠同志向廣大干部員工提出了“千方百計降成本，強化管理提效率”的兩個思考題，發人深省。大船集團各單位立足本職，深入思考，主動作為，迎接挑戰，全力破題。今天推出第二期，看看船塢三部是如何破題的！

    船塢三部

    船塢三部要求全體員工增強危機感與緊迫感，提高認識，轉變思想，牢固樹立具有成本的管理意識、大局意識、控制意識、責任意識，立足本職以實際行動，厲行節約，強化管理，提升效率，確保軍民品計劃節點按期實現。

    工程科

    工程科周密嚴謹編排施工計劃，把月度、周日程計劃落實到人，嚴肅計劃考核，建立獎懲機制，未按時完工的生產計劃，閉環管理，跟蹤進度，保證節點。施工管理人員科學合理組織，緊盯施工現場，積極協調解決生產難點、影響施工效率等不利因素，堅持當日施工任務當天完，穩步推進生產進度。

    15萬噸6號船機艙段塢內合攏焊接，通過施工管理人員全程協調，強化5S管理和目視管理，即規章制度與工作標準的公開化、生產任務與完成情況的圖表化等方式，遇到問題第一時間解決，加強過程控制，保證生產有序推進。同時各車間深入開展精益生產，精細管理，干好8小時，使該船提前3天完成機艙段合攏焊接。高效的生產組織既節約時間，又減少動能消耗、人力物力的浪費。

    技術科

    技術科通過對15萬噸系列船現場優化設計，改進工藝工法，開辟降低生產成本的途徑。圍繞技術創新這一要素，在各型船只尋找降本增效關鍵點開展技術攻關、進行工藝技術改進。加強與船研所設計人員溝通交流，跟蹤落實修改通知的下發，技術人員現場配合指導修改施工，減少同一位置重復修改、重復下發修改通知單，節約材料，降低成本。

    質量科

    質量科以打造零缺陷產品為出發點，重點放在15萬噸系列5號、6號船每道工序的自我質量控制上，強化自檢互檢，提高一次報驗成功率。一道工序發現問題，立即進行糾正，不允許有問題的產品或工序轉移到下一環節，進而降低相應的費用支出。嚴控質量風險，嚴肅違章處理，提倡一次干好，避免修改返工，不斷提高質量水平。積極開展質量改進攻關立項，針對15萬噸系列船和即將開工的11萬噸馬士基船建造，鼓勵員工立足現場，運用先進的質量管理工具及方法，對現場生產及質量管理過程中的問題進行有效解決，達到提高生產效率和經濟效益的目的。

    成本科

    成本科認真做好成本管理和控制，針對年度預算指標加強過程控制，嚴格保控預算指標。細化各項費用專人專項管理，加強過程控制，每月對發生費用情況進行匯總分析，滿足生產需要，保控年度各項預算指標不突破、不超標。繼續執行領料人備案制度，加強對各專業消耗材料的管理與控制，定期到現場進行巡檢，監督檢查各施工單位用料情況，逐步降低材料成本的支出。

    各車間

    船塢三部船體、舾裝、電裝等車間也紛紛行動，廣泛宣傳，采取措施，教育引導國營員工及協作單位員工從我做起、從小事做起，從自身崗位做起，履職盡責，踐行節約，精打細算，積極投入到降本提效這項工作中；科學組織生產，提高日常生產工作效率，增加有效生產時間，努力縮短生產施工周期，推動全年生產任務目標順利完成。