巴陵石化己內酰胺部肟化裝置通過近一年努力，將原有的3條生產線優化成2條線運行，停運一套經濟技術指標落后的引進裝置，生產負荷達到以前3套裝置的運行水平。目前，該裝置已完成高負荷狀態運行的技術標定，表明國內單套氨肟化工藝裝置實現產能技術突破，為己內酰胺行業高質量發展積累了經驗。

巴陵石化己內酰胺部肟化裝置原有3條生產線，一條為建廠之初從國外引進的HPO法（羥胺肟化）生產工藝，年產能為5萬噸，另外兩條生產線為自主開發的國內首創氨肟化技術。HPO法生產裝置經過20多年運行，由于工藝物料腐蝕性強、原材料消耗高、環保壓力大，經濟性大打折扣。因此，該部試圖長期停運這條引進的生產線。

停運一套裝置，全年總產能將大幅減少，產品市場占有率也會隨之降低，進而持續影響企業的經濟效益。面對填平產能缺口的“考題”，該部決定發揮技術創新的“利器”作用，成立項目攻關組，在不影響正常安全生產的前提下，對氨肟化工藝裝置進行技術攻關，并實施相關擴能改造，使氨肟化裝置高負荷運行，確保老裝置停產而整體產能不減。

針對氨肟化工藝在高負荷狀態下運行存在的反應釜換熱效率差、膜系統壓差高、回收系統能力不足、廢水外排量大、污染物含量高等瓶頸，攻關組注重發揮集體智慧和力量，發動一線班組主操、技師、高級技師等骨干加入攻關隊伍，開展“頭腦風暴”，結合操作實際分析裝置在提升負荷、提高質量等方面的可行性，為提產、提質、降耗等出謀劃策。

攻關組從優化裝置運行模式入手，對裝置反應釜的內部構件實施技術改造，使反應釜的反應能力實現質的突破；通過優化清洗，提高反應釜在夏季高溫季節生產時的換熱能力；根據氣溫變化，將兩個單元的反應釜實行錯峰生產，滿足高產要求。通過工藝優化，該裝置單釜運行負荷同比提高13%以上，最高增幅32.9%。

裝置單釜負荷能力解決了，但后續工序的問題又“浮出水面”。為解決產能增加廢水量也增加的問題，攻關組對環己酮氨肟化反應原理進行技術論證，并從裝置內水資源再利用方面展開技術研究，查找最佳操作條件。工況異常時，攻關組技術人員每天24小時現場值守，從取樣、送樣到數據分析全程跟蹤。經過反復摸索和調試，氨肟化工藝每噸原料的廢水生成量降至理論設計值，為裝置高負荷運行消除又一“攔路虎”。

（彭展 劉文浩 易春紅）