3月26日，金陵石化生產指揮中心，總調度長劉軼一邊看著控制平臺大屏，一邊思考生產流程和物料平衡。該公司利用信息化系統結合國際油價變化、原油到港與輸送信息，對企業原油加工量、原油庫存及油種結構及時優化調整。

今年以來，該公司緊緊扣住企業降本增效目標，尤其是按照“百日攻堅創效”要求，列出管理信息系統應用重點項目47個，推進企業信息化在生產經營全流程的滲透，讓企業降本增效措施擲地有聲。

油價分析與遠期效益測算系統“先算后干”

3月25日，落實“百日攻堅創效”措施的銷售優化小組利用油價分析模型，對瀝青和石油焦價格變化趨勢進行跟蹤對比，測算出目前生產石油焦比瀝青效益好。由此，該公司根據測算結果提前制訂瀝青和石油焦生產方案，調整產品結構，3號焦化裝置按照石油焦方案滿負荷生產，減少瀝青產出。

不僅如此，該公司根據國際油價動態建立了價格預測模型，集成了8類40多種原油和產品價格行情數據，監控并預測產品價格，經過測算尋求最優生產方案，做到“先算后干”。同時，構建遠期效益測算模型，預測定價體系與國際接軌后企業的盈利能力，從而調整生產結構，多生產高附加值產品，實現產品效益最大化。

去年以來，該公司通過油價分析與遠期效益測算系統，對產品價格變化趨勢進行監控預測，及時調整產成品銷售策略，企業降低成本達2000多萬元。

運行部智能管控平臺“生產全管”

3月26日9點，忙碌中的該公司煉油一部值班長李奇,收到生產管控平臺自動發出的短信：“3號常減壓裝置分子篩料干點低于優化指標范圍，盡快檢查處置。”他第一時間走進控制室，觀看運行部生產管控平臺大屏上的裝置指標，分析分子篩料干點的走勢，以運行部名義給裝置主操下達指令,要求依據優化指標迅速調整操作，不一會指標回歸到“百日攻堅創效”增產分子篩料方案允許范圍。

這是該公司建立的首個運行部級智能生產管控平臺，全方位、全過程監控運行部內各運行裝置的工藝流程、平穩生產率、機組運行狀態、環保管控等信息，并實施分級應急管理響應機制，及時處理生產異常。

目前，該公司煉油一部利用生產管控平臺，全面監控15套裝置工藝平穩率、7個關鍵工藝流程、23臺A類機組運行狀態、9臺加熱爐熱效率、17個環保監控點及施工作業等信息，對各裝置748個參數進行實時監控報警。

公司和運行部兩級一體化生產管控平臺，為公司和運行部生產經營、安全環保、應急指揮提供了可視化、智能化的支撐，裝置運行更高效、更安全。

去年以來，該公司利用這個管控平臺，通過及時處理生產異常，優化生產方案，累計增效350余萬元。

原油全流程管理系統“節時降費”

3月25日，該公司負責原油運輸的時錦龍收到預警短信：存放在浙江某公司罐區的原油中轉運輸沒有完成進度，即將產生超儲費。時錦龍立即聯系船運公司增加了船次，最終在儲運超期前2天將這批原油全部拖運進廠，避免了超儲費的產生。

這是該公司原油全流程管理系統的一項應用功能，原油倉儲超期、船舶滯期等會產生費用，這本來是石化企業常見的現象。該公司“百日攻堅創效”行動把滯期費用作為降本增效的重點措施，在原油全流程管理系統中設定進度監控指標，超期儲運自動報警，從而督促管理部門及時跟蹤處理，達到了減少原油成本的目的。

不僅如此，該公司運用原油全流程管理系統，緊盯原油基準價等國際行情變化，實時跟蹤采購、裝卸、運輸、收倉、結算等環節，每個個環節的怠慢都會導致系統自動報警，提高了原油進廠的效率。為了減少船舶港口滯留期，生產部門提前將油輪到港信息、一般貿易出口信息短信告知儲運人員，提前安排碼頭做好作業準備。該公司貿易管理人員針對今年成品油出口數量大大增加的情況，及時溝通協調海事和港口單位，實現了及時裝船，減少了滯期費、超儲費、運輸損耗，有效降低了儲運方面的生產成本。

去年一年，該公司通過原油全流程管理系統，及時協調各崗位作業，減少滯期時間800多小時，降低超儲費400萬元。

（竇豆 陳平軒 吳錚）