9月10日，由洛陽工程公司EPC總承包建設的鎮海煉化260萬噸/年沸騰床渣油加氫裝置舉行工程中交儀式。該裝置的中交，不僅標志著中國石化首套大型化沸騰床渣油加氫裝置在鎮海煉化建成，而且標志著全系統第一個新建項目實現基于工廠對象屬性的數據、文檔和信息模型的工程數字化交付，必為鎮海煉化調結構、增效益、建設世界*智能工廠增添新動能。

　　該項目是中國石化引進AXENS工藝技術建設的第一套大型工業生產裝置，也是鎮海煉化實施煉油老區提質增效、打造綠色石化基地的核心裝置。該項目于2017年7月12日開工建設以來，他們不僅圍繞催化劑在線加排、高溫高壓臨氫設備多等難點，展開了一系列工程技術開發，實現了高壓換熱器等關鍵設備的國產化；克服工藝技術新、工期緊、施工區域狹窄等困難，通過組織開展勞動競賽，努力實現設計、采購和施工的合理交叉。采用液壓提升和履帶中心旋轉吊梁組合方案，實現了目前世界上單體*重的加氫反應器（2389噸）一次吊裝成功；相繼攻克了壁厚達73毫米的TP347高壓工藝管道、水平度誤差不得大于1毫米的沸騰泵配管等施工難題，焊接工程一次合格率達98.01%；首次實現了先進的相控陣質量檢測、管道施工可視化管理系統在項目建設中的應用，既節約了時間與人工成本支出，又提升了項目精細管理、協同管理水平。

　　在數字化交付中，他們推行了以管道專業為主導、各專業深化參與的PDMS協同設計，首次開發了基于元件庫的PDMS智能實體支吊架設計系統，完成了精細化建模，建立了全專業參與的項目數字化工廠模型，實現了數字工廠與物理工廠的同步建設；將832臺動靜設備數據成功接入鎮海煉化EM設備管理系統，首次貫通了智能工廠全生命管理資產域的數據流，不僅為集團公司打造“平臺+數據+服務”工程項目建設新模式積累了寶貴的經驗，而且為石油化工行業項目數字化交付樹立了新標桿。

　　目前，該項目“三查四定”問題整改、系統吹掃、保運正在陸續展開，全體人員正在為項目早日投料試車而努力。