7月23日，從寧波中科遠東催化工程技術有限公司傳來消息，由該公司承擔建設的山東濰焦集團薛城能源有限公司2套深度脫硫裝置已全面建成投產，各項工藝指標都達到或超過設計水平。

　　該工程分為化產一車間、化產二車間兩期實施，分別于6月19日和7月2日一次性投料開車成功。目前2套裝置設備運行穩定，出口硫化氫濃度指標為3毫克/標準立方米(微量)，遠遠小于合同設計值20毫克/標準立方米，達到了超低排放目標。

　　據介紹，薛城能源公司現有焦炭產能分別為5.5米焦爐和6.25米焦爐系統各1套，2套裝置各自獨立。為實現減排，同時保證后續工序對焦爐煤氣利用的穩定性，需要對現有脫硫系統進行深度改造。2018年9月底，中科遠東與薛城能源就焦爐煤氣深度脫硫工程簽訂了EPC總承包合同。

　　據中科遠東項文裕介紹，這2套系統處理氣量分別為7萬標準立方米/小時和8.3萬標準立方米/小時。根據生產現場場地、處理氣量、硫化氫含量及要求，從節能減排角度考慮設計，工程分別采用中科遠東YDS脫硫一體化技術和傳統高塔再生工藝;設備采用中科遠東專有的氣體、液體、氣液再生分布器技術。這些專有技術的優勢是將傳統的脫硫塔、再生塔、循環槽、液封槽等合為一體，再生空氣和噴淋液體無需動力消耗，塔體小，投資省，動力消耗低，并可以將進口硫化氫的濃度從12000毫克/標準立方米(其他裝置)脫到3毫克/標準立方米(微量)以下，而傳統工藝一般出口硫化氫*低都在20毫克/標準立方米。而且該技術有效提高了氣液接觸面積，縮小了塔徑和內件裝填量，吸收效率比傳統提高30%以上，進口硫化氫操作彈性達到330%，系統綜合能耗能降低30%以上(電、蒸汽、壓縮空氣及催化劑物料)。

　　系統經改造后，出口硫化氫濃度處于微量，大大降低了進焦爐加熱煤氣總硫含量，有效降低了煙氣脫硫負荷(進煙氣脫硫系統前SO2含量小于30毫克/標準立方米);送后工序煤氣硫含量小于3毫克/標準立方米，大大降低了工序脫硫劑消耗，延長了使用周期，降低了檢修、維護費用，經濟和環境效益更加明顯。

　　“由于化產一車間場地條件限制，所以在化一深度脫硫工程采用了中科遠東YDS脫硫一體化技術。不僅投資低，還改進了脫硫塔內氣體液體分布器，使煤氣與脫硫液更加充分的接觸，脫硫效率可比傳統技術提高20%左右。” 項文裕說。

　　據了解，工程實施過程中，中科遠東緊密配合業主方的各項要求，順利完成安裝調試，一次性開車成功，徹底解決了業主方硫化氫指標不穩定影響生產的難題。