當前，化工行業對數字化解決方案正在表現出愈發濃厚的興趣，越來越多的化工企業逐漸意識到工業數字化的力量。對特種化學品行業而言，由于運營的復雜性以及下游客戶對于產品種類和數量的需求不斷增加，特種化學品生產商正面臨著更為嚴峻的挑戰。這些企業迫切希望通過加速創新以及推出新產品，以滿足消費市場不斷變化的性能需求。而數字化轉型成為這些企業加速企業創新、優化價值鏈、滿足客戶需求以及立足市場的關鍵。

　　目前，特種化學品制造商正不斷尋求創新，通過使用更少原材料或者選擇使用其他的替代原料，以更低的成本提高產品性能。數字化技術可以簡化從實驗室研發到進行工業生產的過程，從而提高生產力并減少出錯。

　　據介紹，一些特種化學品生產商通過部署制造執行、先進過程控制及資產績效管理解決方案減少了生產過程可能出現的波動，產品質量提高了10%~20%，提高了客戶滿意度。例如，建模工具可用來更好地預測和控制工藝裝置反應器的運行性能。 澳大利亞特種聚合物生產商凱諾斯通過部署軟件進行數據處理，使新產品提前6個月推出，同時優化了公司生產過程，減少了單體的使用和副產品聚乙烯蠟的產生，每年降低成本達135000美元。特種添加劑生產商路博潤將批量建模工具應用于多個間歇過程批量生產過程和連續生產過程中，產能增加5%~10%，成本降低750000美元，并且該公司新產品上市時間提前了22個月。

　　快速變化的市場及客戶需求迫使生產計劃頻繁發生變動。 一些生產商表示，每月有25%~45%不等的生產計劃調整，并且這樣的情況并不少見。實際上，調度工具與制造執行系統相配合時，商業系統可與過程自動化保持同步，實現*佳價值。例如，這些系統可以實現儲罐水平的可視性，因此調度工具可以決定何時將原料注入儲罐中以及何時應將其清空。 如果生產過程花費的時間超過預期，該系統還可以向調度程序發出預警，從而及時對生產計劃做出相應調整。 調度程序可以主動實時確定*佳解決方案，以確保生產資產得到*有效的利用。

　　數字技術不僅限于助力企業運營管理，更能助力企業加速創新、優化價值鏈和滿足客戶需求，這是特種化學品市場的關鍵驅動因素。特種化學品制造商美國邁圖高新材料集團的有機硅、石英和陶瓷業務部門在3個不同地區的16家生產基地均部署了供應鏈軟件系統，以優化批量與連續生產過程以及散裝與包裝過程，實現了對各種資產和業務需求進行優化調度，產品供應所需時間提前10天，部分廠區的庫存得以減少25%。制造資產模型可自動處理不同時間跨度的多種生產場景。 這些模型可幫助解決可能出現的生產難題，如生產率、生產限制、生產效率、準備時間、生產排序和現場物流，從而能使特種化學品企業的準時交貨率提升8%~12%。

　　必須強調的一點是，雖然數字化解決方案對于特種化學品企業復雜的運營管理至關重要，但在使用前首先要針對企業所面臨的主要挑戰制訂相應的數字化解決方案，通過采用數字化工具對業務現狀有更全面的認識，才能在整個資產生命周期內獲得盡可能高的投資回報率。

　　此外，正如陶氏化學首席信息官兼首席數字官Melanie Kalmar所強調，數字化并不是一種現有業務的附加品。“許多公司在進行數字化轉型的過程中都失敗了，主要是因為他們將數字化視為自己現有業務的一個附加業務，僅僅將它作為一種新的工具。而實際上應該拋棄原有的框架，并重新思考如何開展日常工作。”Kalmar認為，使用數字化工具的價值在于使業務變得更加敏捷、更貼近客戶。