盡管曾參觀過不少項目裝置，但當記者站到泰興新浦烯烴項目裂解爐前時，仍感到了巨大的震撼。只見5臺近20層樓高的裂解爐比肩而立，密集排列的灰色鋼架力度十足，穿行其中的黃色鋼梯醒目有序，呈現出一種極具張力的工業之美。

“這就是我們的烯烴裝置，又稱為‘烯老大’！”帶領記者參觀的新浦烯烴（泰興）有限公司總經理虞海波，語氣中是滿滿的自豪。

虞海波所說的“烯老大”，是年產110萬噸輕烴綜合利用項目，總投資55億元，達產后可年產65萬噸乙烯、12萬噸丙烯、1.45萬噸氫氣、4.5萬噸C4、3萬噸甲烷、4.5萬噸裂解汽油等。

項目于2016年6月開工建設，目前正在緊張試車打通系統各個環節，計劃于今年8月正式進行投料運行，達產達效后預計可新增年銷售收入100億元、年稅收8億元。

在前兩天的全市項目建設觀摩活動中，該項目以追求國際一流的高質量給人留下深刻印象。市委書記韓立明點評該項目“有很強象征意義”，“既是象征著泰州尤其是泰興經濟開發區產業轉型升級的標志性項目，也是環境管理、風險管理的標志性項目，更是沿江長江經濟帶高質量發展的標志性項目。”

通過管道配套50多家企業

園區實現乙烯自給自足

“‘烯老大’是業界對烯烴項目的慣常稱呼，凸顯了烯烴項目的行業地位。”虞海波告訴記者，烯烴尤其是其中的乙烯，不是普通產品，而是化工行業中應用相當廣泛的基礎性原料，是產業鏈關聯度極強的資源性產品，同時烯烴項目裝置復雜、技術含量高、投資強度大。“因此，這一項目具有突出的戰略價值，使泰興經濟開發區成為國內第七個擁有‘大乙烯’的化工園區。”

虞海波認為，新浦烯烴項目被看作“泰州尤其是泰興經濟開發區產業轉型升級的標志性項目”，主要表現為幾個看點。

首先，相對于傳統石腦油制備乙烯，這是我國首套由乙烷、丙烷裂解制備乙烯的裝置，其80.5%的乙烯獲得率要遠高于傳統工藝35%的乙烯獲得率，且項目中單臺氣相裂解爐的產能為全球最大。

“同時，該項目達產后，將一改泰興經濟開發區乙烯原料主要依賴國外進口的窘況，完全實現‘自給自足’，并向下游延伸至聚氯乙烯、聚苯乙烯等產品，從而通過‘補鏈’真正實現產業鏈的‘上拓、下延’，推動園區乃至泰州化工產業完善布局、提升層次。”泰興經濟開發區相關人士說。

“在項目正常投產之后，我們將直接用管道為園區50多家企業供貨，現在相關管道已安裝完畢。”虞海波指著手機里的企業傳輸線路圖向記者講解，“本項目生產的乙烯，除我們自己用一小部分，剩下的輸送給園區金燕、阿貝爾等企業；生產的丙烯，則主要是輸給園區紅寶麗、三蝶企業等。”

這不僅填補園區乙烯原料的空白，實現了產業鏈整合，還大大降低了化學品運輸風險和運輸成本，提升了下游產業鏈上相關企業的市場競爭力。

環境與風險管理世界一流

確保“零事故率”

推進長江經濟帶高質量發展，更要堅決守住安全和環保兩個底線。

在環境管理、風險管理方面，新浦烯烴項目也有獨特的“金剛鉆”。

在內行看來，新浦在追求“本質安全”上不遺余力。世界一流的美國德希尼布專利技術方案、全球最先進的美國康吉森安全聯鎖系統、國際領先的日本橫河控制系統，再加上高素質員工隊伍，都是為了確保遇到緊急情況立即安全停車，實現“零事故率”。

在施工過程中，項目對質量的要求十分“嚴苛”。比如專門成立考試委員會，對所有焊工進行考試，取得資格證者方可入場操作；投入200萬元，對抽檢出的所有合金管道進行全面檢測；斥資600萬元，引進第三方質量檢測單位，對整個項目進行全過程質量跟蹤等等。220公里管道、18000多個閥門、10多個儲罐……確保每一處安全可靠。

能耗低也是一個亮點。“這個項目能耗僅為傳統工藝的60%，為全國乃至全球業界最低。”虞海波說，“‘三廢’排放均按照國際最高標準，無廢渣產生，廢水排放量每小時不足1噸，引進LDAR監測技術，減少揮發性有機物（VOCs）的排放。”

記者還了解到一個細節，項目運行所需的燃料，是來自于項目本身生成的燃料氣，從而實現了燃料的循環利用。

此外，從投料到出產品，整個項目全程實現了智能化生產。新型smart巡檢技術大大提高了巡檢數據精度，而三維模型圖的應用，則更讓員工在中控室里也可對現場了如指掌。據悉，公司每個班次僅需10余人便可游刃有余操控龐大系統，人數比傳統工藝降低了一半。

“眼下，我們又在籌劃上馬一個新項目，已送政府部門審批。”虞海波透露，分別是一套90萬噸丙烷脫氫制丙烯項目、兩套30萬噸聚丙烯項目，總投資約60億元，預計達產后年產值可達100億元、年稅收達12億元。

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