“請控制好脫鹽水的單耗，調整好污水裝置的用水量。”4月8日接班時，大慶石化腈綸廠回收車間班長楊慶軍算好節水指標后，叮囑污水裝置崗位人員注意用水調控。

　　腈綸廠回收車間每年要生產約27萬噸的硫氰酸鈉。在這個過程中，要消耗大量的蒸汽、脫鹽水、循環水等。如何在保證產品質量的前提下，進一步挖掘節能空間？

　　近年來，回收車間堅持對標管理，通過精調細算，多方調控，實現了優質高效發展。今年一季度，產品合格率100%，脫鹽水、蒸汽等單耗、綜合能耗完成包定任務。

　　“自從拆檢更換完一次濾機的葉片，蒸發線換熱效果好，蒸汽消耗明顯降低，運行更加平穩。”回收車間技術負責人孫召焱介紹說。

　　回收裝置有兩條蒸發生產線，在蒸發過程中有少量硅藻土、硫酸鈉等附著在蒸發器內壁上形成垢層，影響傳熱效果，致使蒸汽消耗量大。于是，車間對蒸發線及上游裝置全面診斷，利用限產時機，拆檢上游兩臺一次濾機，更換新的葉片，保證了濾機的出料質量，提高了蒸發線的換熱效果。

　　蒸發線運行一段時間，內部就會結垢，需要水洗，水洗過程中要消耗大量的循環水。車間工藝組制定循環水優化方案，對以往水洗蒸發線工藝進行調控，在抽真空環節上投用循環水，比常規開車晚了近半小時，這樣全年可節約循環水2100噸。

　　此外，延遲污水裝置消耗大量的脫鹽水，多余的冷凝液又流入地溝外排。于是，車間技術人員將原有配堿、酸洗所用的脫鹽水改為冷凝液，既避免了多余的冷凝液外排，又可每年節約脫鹽水7400噸，創效8萬余元。

　　一上白班，回收車間技術員李宗奇就迫不及待地到處理崗查看精濾器投用情況。只見濾袋外觀完好，上面還附著一些雜質，過濾效果讓他很滿意。

　　去年底，回收車間對成品B罐進行清罐，總計清出固體廢料約56.4噸，經化驗取樣分析，其中含有硫氰酸鈉約13.34噸。為降低硫氰酸鈉的消耗，回收車間決定投用廢棄多年的兩臺精濾器，截留二次濾機出料中的硅藻土和硫酸鈉，減少雜質進入成品罐。由于原有濾芯材質抗壓能力較弱，經常發生濾芯損壞現象，既增加車間材料費用，又影響精濾器的正常工作。

　　為了解決這個問題，在分廠機動科、供應站的幫助和協調下，回收車間決定用濾袋代替濾芯。同時就如何提高抗壓能力與廠家多次溝通，敲定設計方案，加工6個和濾芯尺寸大小相同的骨架。使用時在骨架上套上相應型號的濾袋，達到過濾硅藻土和硫酸鈉的目的。在試運期間，回收車間嚴格方案進行投用和拆清。經過多次的密切跟蹤，完全達到設計要求。

　　投用至今已有三個多月，兩臺二次精濾器使用正常，保證進罐料液的質量，降低清罐作業的頻次，為進一步降低硫氰酸鈉單耗打下堅實基礎。