目前，國內首套重整催化劑常壓再生裝置廢氣脫氯化氫設施在揚子石化公懷芳烴廠建成投用；該設施采用國內自主技術，由國內廠家設計、制造和安裝。自去年底實施后，顯著降低了揚子芳烴1#重整再生裝置廢氣中氯化氫的含量，實現了廢氣達標排放，避免了環境污染。設施投用之后，能夠避免環保超標導致的罰款、停工限產等風險；同時也能夠減緩對周邊設備的腐蝕，避免了裝置的安全隱患，降低了設備運行成本。
　　根據2015年國家頒布的《石油煉制工業污染物排放標準》規定，自 2017年 7月1日起，現有重整裝置催化劑再生煙氣中氯化氫含量要求小于 10毫克/立方米；而揚子芳烴1#重整再生煙氣中氯化氫含量實測達到了455～610毫克/立方米，這部分再生煙氣未經處理直接排向了大氣，一方面造成了嚴重環境污染，且面臨著巨額環保罰款、責令停工限產的經濟風險；另一方面也對周圍設備設施造成腐蝕。由于國內還沒有同類裝置的脫氯成功經驗，揚子芳烴廠通過對國內企業調研分析之后提出了“堿洗脫氯”的改造方案。

　　本次改造，新增了一套再生廢氣脫氯設施，由國內設備廠家成套供貨；他們在煙囪集合管位置設置一個開口，將脫氯設施處理過的尾氣引入重整聯合裝置煙囪；同時在加熱爐輻射段火嘴上方各設置一個出口，將該段處理過的尾氣引入加熱爐輻射段，經高溫去除其中的非甲烷總烴。

　　整個項目從建議書批復至全面建成投入使用，進行了多次論證和評估，歷時兩年多時間；先后完成了基礎設計、土建、脫氯主體設施組裝、儀表調試整改、堿液管線布置和系統試壓等一系列的工作。揚子芳烴廠采取了“邊生產、邊施工、邊安裝和調試”的辦法，甩頭和主體設備的安裝都是利用裝置大檢修的機會完成的。

　　去年12月28日，由南京市委托的環境監測部門對投用后的脫氯設施出口煙氣進行了檢測，氯化氫濃度為1.4 毫克/立方米；今年 1月2日，江蘇省政府委托的安全環境檢測部門再次對脫氯設施出口煙氣進行檢測，氯化氫濃度為 0.17毫克g/立方米。從兩家第三方機構的檢測結果表明，再生煙氣脫氯系統運行效果良好，廢氣中氯化氫的含量低于10毫克/立方米的排放標準。今年1月9日，揚子石化公司質檢中心又對堿洗循環液中油含量進行分析，結果為6.24毫克/升，驗證了再生煙氣中的少量烴類已經成功凝結于脫氯系統的堿洗液中，充分證明：該設施不但可以有效降低廢氣中氯化氫的含量，同時也可以對脫除煙氣中的非甲烷總烴也具有一定的效果，為今后此類裝置的綜合環保改造積累了寶貴的經驗。