“2018年烯烴部乙烯高附加值產品能耗創歷史新低，乙二醇裝置蒸汽用量比上年節約近1.2萬噸，儲運車間罐區氮氣用量比上年下降18%。”1月14日，當天津石化烯烴部主管生產的負責人王志恭盤點去年工作時，這幾個數據讓他對完成2019年新出臺的能耗指標充滿信心。

　　近年來，天津石化烯烴部加強裝置節能管理，狠下功夫，裝置各項能耗不斷下降。

　　超前定期管理裂解爐平均運行周期超90天

　　“我們常說，乙烯裝置能耗高低，裂解爐說了算。”烯烴部乙烯車間負責人陳德明說道。

　　乙烯裝置原料成分復雜，生產過程中需要不停地調整裝置的溫度和壓力，確保乙烯產品的收率。

　　目前天津石化乙烯裝置共有6臺裂解爐，一直以來都是用能大戶，主要為下游車間裂解進廠的原料，消耗燃料氣、加氫尾油和輕石腦油等，運行周期難以控制，有時僅運行60天就結焦，導致裝置能耗始終居高不下。

　　“每次對一臺爐除焦就要消耗燃料氣60噸、蒸汽150噸。”談及結焦，陳德明苦不堪言，“想想都心疼。”

　　為此，乙烯車間推出了超前定期管理，如對裂解爐火咀進行定期清理、對爐膛進行定期吹灰、對空氣預熱器進行定期吹掃等；摸索出裝置運行的最佳參數，確保氧含量、爐膛負壓以及燃料氣管網的穩定運行，裂解爐平均運行周期超90天。截至1月15日，5號裂解爐加氫尾油爐已超過110天，達歷史最好水平。

　　分別控制高低壓蒸汽壓力蒸汽用量下降明顯

　　“快算算，這樣控制蒸汽用量，能節約多少？”1月14日，烯烴部乙二醇車間負責人程林發有些迫不及待。

　　蒸汽消耗量大一直以來是乙二醇車間能耗控制的難點，是程林發的一塊心病。

　　這不，最近他又想出了一個新點子，改變了過去控制蒸汽總量流量的方式，分別管理控制高壓、低壓蒸汽的壓力，避免了蒸汽串壓，高壓蒸汽得到有效利用，降本成果顯著。

　　他們還實施流程卡邊控制，充分利用乙烯裝置供給的多余的3.5兆帕外網蒸汽，降低內網蒸汽壓力；減少裝置清潔蒸汽用量，將外網蒸汽并入低壓工藝蒸汽和清潔蒸汽管網；降低各塔塔頂的回流水量，蒸發效果明顯提升，蒸汽用量下降明顯。

　　避免因氣溫造成壓力波動保證儲罐氮封安全節能

　　1月15日，天津地區忽然刮起大風，陣風8級，氣溫也迅速下降。

　　“巡檢人員務必根據儲罐壓力，手動調整氮氣流量，在確保儲罐安全的前提下，控制好氮氣用量。”一大早，烯烴部儲運車間負責人王竹玉反復強調。

　　“31個成品油罐要確保安全，油品質量不能打折，氮氣消耗更不能超標。”年初，烯烴部提出的3項要求讓王竹玉每天都處于緊張狀態。

　　“最頭疼的就是降低氮氣消耗，油罐需要用氮氣封罐，其用量很難把握，用多了造成浪費，威脅安全生產，用少了會直接對油品質量造成影響。”王竹玉說道。

　　該車間調整儲罐收付料時間，白天付料，夜間收料，避免因氣溫造成壓力波動；據外界氣溫及時調整氮氣自動控閥壓力，確保壓力平穩；做好罐體維護，避免在氮氣用量減少的情況下有泄漏發生。

　　2018年，天津石化烯烴部儲運車間氮氣用量下降43.8萬標準立方米。目前上述管理方式已在所有罐區推廣，罐區氮氣平均消耗達該裝置歷史先進水平。