1~11月，鎮海煉化第一套加氫裂化裝置累計能耗為21.878千克標油/噸，實現連續7年下降。

　　該裝置是我國第一套國產化高壓加氫裂化裝置，運行時間接近30年，設備老舊、工藝流程不再先進。裝置員工立足精益管理，把突破口放在技術創新、節能降耗上，向老裝置要效益，裝置始終處于較好運行水平，各項經濟技術指標良好，老裝置煥發出新活力。

優化措施降低蒸汽消耗

　　“今天焦化蠟油直供量會增加，要做好熱量平衡優化工作，注意調整自產蒸汽的發汽量，把熱量用足。”在11月25日早上的交接班會上，值班的加氫裂化主管孫興對當天生產優化調整進行了詳細安排。

　　10∶00，加氫裂化裝置精制系列蒸汽發生器的入口溫度從247攝氏度開始逐步上升——250攝氏度，252攝氏度，254攝氏度。“平穩了，蒸汽發生器入口溫度提高7攝氏度，每小時多產蒸汽0.5噸。”忙了一通的內操柴榮高興地說。

　　蒸汽發生器入口溫度可以利用裝置內部的熱能來提升，而原本這些裝置反應后產生的高溫還需要空冷系統來冷卻。一增一減，收益明顯。技術人員和崗位員工優化生產操作，盡量多產蒸汽，大大減少了外部系統管網蒸汽消耗。該優化措施是技術人員通過模擬軟件計算的結果，在能耗分析這個“必修課”上，他們對裝置進行建模，實施模擬計算來優化操作條件，為裝置配置更為合理的物料和能量平衡。

　　此外，他們還采取了降低富液再生塔的蒸汽耗量等8項優化措施。11月份，該裝置1.0兆帕蒸汽單耗比上個月降低0.34個單位，對于能耗持續下降的裝置來說，極其不易。

技術創新挖潛增加效益

　　截至12月8日，該裝置往復式新氫壓縮機C302A無級調量系統技措項目正式投用整整6年，經測算，該系統年均節電800萬千瓦時。

　　無級調量系統是專為往復式壓縮機設計的一種氣量調節控制系統，它實現了壓縮機0～100%范圍內的負荷無級、穩定調節，在保證氣量的同時降低了壓縮機的實際功率，進而達到節約能耗的目的。

　　該系統投用后不久，技術難度大、手動切換復雜等問題凸顯。運行部組織攻關組自主創新，利用DCS控制功能，編制邏輯控制程序，開發實施了一鍵開機操作程序，既降低了勞動強度，也保證了系統的穩定運行。以該開機系統及方法申請的創新發明專利已獲國家知識產權局正式受理。

　　“如果家里有臺用了很多年的冰箱，制冷效果差、聲響變大不說，修修補補也在所難免。30年的老裝置要提升，沒有技術創新是不行的”。煉油三部總工程師凌再申說。

　　據悉，該裝置這幾年進行了30余項技術創新和技措應用，產生的效益很可觀。

“一手準”提高運行效率

　　“外操，現在壓縮機循環水回水溫度是48攝氏度，低了，你把冷卻器冷卻水關小一點。”

　　“好咧。”正在裝置巡檢的外操康永偉接到指令，心領神會，一邊回答一邊加快腳步走到壓縮機水冷器旁，熟練地把循環水閥門關了四分之三圈。

　　幾分鐘后，對講機又傳來了內操張建正的反饋：“52攝氏度，剛好符合工藝控制指標，小康，可以啊，一調一個準吶。”

　　這次操作讓裝置的循環水用量由400立方米/小時降到350立方米/小時，節省了八分之一的用量，效果明顯。這樣的生產調整“一手準”每個班都有不少，怎樣操作更平穩？怎樣操作更節能？怎樣操作更環保？各個班組都在暗暗較勁。

　　為確保裝置操作平穩率保持在較高水平，該區域員工在加強精細管理、細致調節每一項指標的基礎上下功夫。對于可調可不調的參數，裝置崗位人員選擇必然要調，雖然工作量大點，但對降低能耗和平穩運行有好處。

　　在精調細調的基礎上，他們堅持把平穩放在首位，全面推行操作行為規范化、標準化，最大限度減少自選動作，保證規定動作不走樣，裝置平穩率達到98%，成為鎮海煉化老裝置提質升級的樣板。