作為草甘膦和有機硅生產大國，這兩個行業每年產生的巨量廢水、廢酸和副產物因缺乏高效的綜合利用技術，成為嚴重的污染隱患。浙江新安化工集團股份有限公司、浙江開化合成材料有限公司、鎮江江南化工有限公司合作開發的氯硅磷高效綜合利用技術，實施后每年節約礦產資源近百萬噸，減少高磷高鹽廢水、廢酸近千萬噸，顯著的環保效益使其獲得科技進步一等獎。

　　我國草甘膦產能占全球60%，有機硅單體產能占全球50%.草甘膦行業每年產生含鹽有機磷廢水200萬噸以上，有機硅行業每年產生近1000萬噸副產物和廢酸等。國外含鹽含磷有機廢水和有機硅渣漿等采用深井填埋或焚燒法處理，資源沒有回收利用且存在二次污染隱患;國內產業化技術尚不成熟。

　　項目完成單位歷時16年，針對高濃度含鹽有機磷廢水處理世界難題，在國際上首創了連續催化氧化-定向轉化-逆向合成磷回收技術，將含磷廢液轉化為磷酸鹽產品，磷元素綜合利用率提高28%以上;針對有機硅單體生產過程的副產廢鹽酸高品質利用難題，項目組通過設計相轉移反應器。開發氯化氫多級凈化技術，將其回用于三氯氫硅和氯甲烷的合成，氯元素綜合利用率提高20%以上;針對有機硅單體生產過程的副產物及廢棄物資源化，技術人員開發各種副產物再分配、裂解、歧化制二甲，渣漿、觸體資源化集成技術，使硅元素綜合利用率提高11%以上。氯磷硅循環高效利用技術整體達到國際先進水平，其中氯資源利用技術及原子利用率居國際領先;有機磷廢水資源化利用及高效治理產業化技術總體達到國際先進水平。

　　項目實施后取得了顯著的經濟效益、生態和社會效益，每年節約礦產資源近百萬噸，減少高磷高鹽廢水、廢酸近千萬噸，形成了國際首創的有機磷和有機硅單體循環經濟新模式。