12月8日，陜西東鑫垣化工有限責任公司自主研發的煤焦油加氫廢氣回收利用技術和工業化應用，在西安通過由陜西省石油和化學工業聯合會組織的科技成果鑒定。以西北大學化工學院教授李穩紅為主任委員的鑒定委員會認為，該技術實現了煤焦油加氫裝置排放廢氣中氫的高效合理利用，獲得了寶貴而短缺的氫資源，達到國內領先水平。
　　鑒定意見顯示，該技術回收的氫氣滿足了煤焦油加氫工藝對氫氣質量的要求，使氫氣利用率大幅提高。“我們針對生產裝置氫氣短缺而未被充分利用的現狀，將煤焦油加氫中產生的廢氣與無變換荒煤氣混合，經過水洗除鹽、變溫吸附預處理脫硫工藝，集成PSA變壓吸附和真空解吸制氫核心技術，使提取的氫氣純度高達99.6%以上。”東鑫垣公司有關負責人說。
　　據介紹，東鑫垣公司50萬噸/年煤焦油加氫裝置原設計氫氣用量2.5萬標準立方米/時，之前制氫系統最大提氫量不超過1.4萬標準立方米/時，因制氫裝置氫氣量不足，嚴重制約煤焦油加氫裝置產能的提升。而加氫裝置高、低壓分離器排放的廢氣中氫氣含量80%左右，與焦化裝置產出的富氣作為加熱爐燃料燃燒。在加熱爐燃料富余時，含氫尾氣只能通過高壓火炬放空燃燒，造成能源浪費和環境污染。
　　東鑫垣公司依托自身技術力量成立攻關小組，對加氫裝置高、低壓分離器排放的廢氣進行認真分析研究，以回收利用氫為宗旨開展技術研究。2017年6月，攻關小組制定了煤焦油加氫廢氣回收利用改造實施方案，于同年7月完成裝置技術改造，將廢氣引入PSA變壓吸附預處理系統與加壓無變換煤氣混合，經氨及銨鹽洗滌塔進入TSA變溫吸附除去硫化氫及輕烴類等物質，再進入提濃、提純工段進行提純，制取的氫氣純度99.6%以上，可作為加氫裝置的生產原料。今年6月，該項目又針對制氫裝置氫氣收率低、吸附劑再生效果差等問題，實施了制氫裝置設備改造和工藝優化，使含氧制氫裝置氫氣產量由1.4萬標準立方米/時提升至2.3萬~2.8萬標準立方米/時，油品日產量由原來的500多噸提升至1000噸以上。
　　鑒定意見稱，煤焦油加氫廢氣回收利用技術工藝先進可行，經濟和環境效益顯著，具有很好的推廣應用價值。據統計，截至2018年11月底，煤焦油加氫裝置已連續安全穩定運行600多天。經廢氣回收利用制氫技術改造后，該裝置可年增產油品1.98萬噸，按油品均價5500元/噸計算，全年增加產值10890萬元、利潤4950萬元。