近年來，隨著我國中藥行業的迅速發展，作為中藥材產業深加工相關的機械設備行業也迎來更多的發展機遇。其中，在制藥生產過程中，粒徑對于藥物生物利用度至關重要，因此粉碎是一個非常關鍵的環節。氣流粉碎機因粉碎溫度低，生產周期短，收粉率高，粒度分布均勻且細小，成為制藥粉碎過程中的得力助手。

　　據了解，氣流粉碎機又稱氣流磨、噴射磨或能流磨，是一種利用高速氣流(300-500m/s)或過熱蒸汽(300-400℃)的能量對固體物料進行超細粉碎的機械設備。作為常用的超細粉碎設備之一，氣流粉碎機廣泛應用于化工材料、醫藥食品、金屬粉末等超硬材料的超細粉碎和打散成型。

　　有客戶表示，氣流粉碎機的粉碎粒度范圍廣，操作簡單方便，但在粉碎過程中，常常出現粉碎效果不一樣的情況。這又是怎么回事呢？某粉體設備企業的技術人員表示，氣流粉碎機粉碎效果的好壞主要受以下幾個因素影響：氣固比、進料粒度、工質的溫度及壓強、以及粉碎助劑。

　　氣固比

　　據了解，氣流粉碎機在粉碎時的氣固比是一項重要的技術參數，也是一項重要的指標。如果氣固比過小，氣流的動能就會不足，進而影響產品的細度。但如果氣固比過高，不僅會浪費能源，甚至會惡化某些顏料的分散性能。

　　因此，技術人員建議，當用戶以過熱蒸汽為工質時，粉碎煅燒后的堅硬物料，氣固比一般控制在 2～4:1即可，而粉碎表面處理后的物料一般控制在 1～2:1。

　　進料粒度

　　在粉碎堅硬物料時，對于進料的粒度也有較嚴格的要求。就鈦粉而言，粉碎煅燒料時需要控制在 100～200 目；粉碎表面處理后的物料一般 為40～70 目，不能超過 2～5 目。

　　工質的溫度

　　技術人員表示，當工質的溫度過高時，氣體的流速會加快。以空氣為例，室溫下的臨界速度為 320m/s，當溫度升到 480℃時，臨界速度可以提高到 500m/s，即動能增加了150%，因此提高工質的溫度有利于提高粉碎的效果。

　　另外，在粉碎鈦粉時，過熱蒸汽的溫度一般為 300～400℃左右。技術人員表示，通常粉碎煅燒時溫度偏高，粉碎表面處理后的物料時偏低一些，“有些表面處理劑，特別是有機表面處理劑不耐高溫，因此只需要在原有蒸汽溫度的基礎上過熱 100℃即可。”

　　工質的壓強

　　據了解，工質的壓強是產生噴氣流速度的主要參數，也是影響粉碎細度的主要參數。

　　一般而言，工質壓強越高，速度越快，動能就越大。那么，粉碎時應該選擇多高的壓強呢？技術人員表示，這主要取決于物料的可粉碎性和細度要求。例如，用過熱蒸汽粉碎鈦粉時，蒸汽壓強一般在 0.8～1.7MPa，而一般粉碎煅燒料要高一些，粉碎表面處理后的物料可以低一些。

　　粉碎助劑

　　技術人員表示，氣流粉碎機在粉碎過程中，如果添加恰當的粉碎助劑，不僅能提高粉碎的效率，還能提高產品在介質中的分散性能。那么如何選擇粉碎助劑呢？

　　據了解，二氧化鈦表面處理時，添加的有機表面活性劑中大多數都有粉碎助劑的功能，而無機粉碎助劑一般使用六偏磷酸鈉和焦磷酸鈉(鉀)等。