“自10月9日自產蒸汽成功并入系統后，RLG裝置循環氫壓縮機K-102汽輪機入口蒸汽溫度提高了30℃左右，降低了運行風險，同時，大大降低了裝置能耗，據估計，半個月試運行約節約蒸汽700噸，每年能節約蒸汽16800噸，合人民幣280萬元左右。”10月22日，安慶石化煉油二部柴油加氫轉化作業區主管李桂軍介紹說。

　　RLG（即催化柴油加氫轉化）裝置循環氫壓縮機K-102驅動機組采用1.3MPa過熱蒸汽作為動力源，設計耗汽量10t/h。裝置自產1.3MPa飽和蒸汽量約8t/h。自產蒸汽與系統來的蒸汽在裝置內匯合后供機組使用。自產蒸汽量與汽輪機耗汽量相當，造成系統供汽過少，導致系統到裝置DN300蒸汽管線形成一個相對“死區”，區內蒸汽溫度下降迅速，只能通過開機組入口放空閥提高管線蒸汽流量，滿足機組運行需要，嚴重影響機組的安全穩定運行。

　　針對該問題，裝置與公司生產部經過多次討論分析，決定對自產蒸汽管線進行技術改造，將自產蒸汽管線并入1.3MPa蒸汽系統總管，將“死區”變“活區”。經過反復考察現場，精心編制審核施工方案，嚴密組織施工作業，國慶節假日期間對新增蒸汽管線進行打靶合格。

　　10月9日8時21分，RLG裝置開始將自產蒸汽降壓并改為爐后放空。15時01分，碰頭結束。焊縫檢測合格后，拆裝盲板，并對300米長的管線進行暖管工作。16時05 分，自產蒸汽一次成功并網，并網過程未出現一次水擊，未對裝置生產和1.3MPa蒸汽系統造成任何不利影響，實現了安全、平穩對接。

　　據了解，裝置利用自產蒸汽改放空的時段，在降低自產蒸汽壓力至0.68MPa后，迅速處理了E-104補水管線焊縫漏點，提高了漏點處理效率，保證了施工安全和質量，確保了反應系統的平穩操作。