“請各班組繼續注意合成回路1.1兆帕蒸汽壓力控制，在保證老區裝置穩定生產的前提下，盡量把壓力調低，提高合成塔出口‘廢鍋’蒸汽產量，另外0.45兆帕的低壓蒸汽要全部回收，不能放空，降低蒸汽消耗。”10月23日下午，巴陵石化煤化工部合成車間發布操作指令。類似緊盯關鍵指標抓優化的情形，在該部已成常態。

　　巴陵石化煤化工裝置全年消耗原料煤約70 萬噸、蒸汽逾220萬噸。今年初以來，煤化工部緊盯煤炭、蒸汽兩大主要能源物料消耗指標，持續改進煤炭管理和裝置優化運行，著力挖潛降耗。前三季度，該部煤氣化裝置平均有效氣負荷94.6%，比年計劃高2.1%；節能降耗價值1829萬元，為年度目標的203%，合成氨綜合能耗在湖南省經信委能耗測試中達標。

　　不同品種原料煤混配是煤氣化裝置安穩生產和經濟運行的基礎。該部與公司物資采購中心聯動，積極組織新煤種開發與試用工作，開展“煤炭優化運作”持續改進項目，重點關注煤炭采購過程中的灰分和水分指標，從采購、運輸到進場接卸、儲存、混配，再到裝置使用各關節，加強過程管控，混配煤質量合格率達到98%以上。

　　該部還完善煤種配方經濟性能測試模型，通過分析數據對原料煤配方的經濟性進行綜合排序，選擇安全穩定、效益最優的煤種，指導煤炭采購，從源頭控制產品成本。針對煤炭水分問題，他們多次組織相關單位進行煤炭水分含量與液化氣消耗對比測試，找到有效降耗辦法。煤氣化裝置從優化氣化爐工藝入手，在降低入爐煤灰分方面取得突破性進展，入爐煤灰分降低1%，煤氣化裝置平均有效氣負荷近95%，創歷史新高。

　　在降低蒸汽消耗方面，該部借助持續改進平臺，實施了“低溫甲醇洗冷量回收”“粗煤氣提溫” “涼水塔改造”“優化蒸汽梯級利用”“控制循環水出水溫度”等持改項目。9月份以來，該部根據下游裝置需求，調整產品結構，多產氫氣、少產合成氨，合成氨裝置老區的合成氣壓縮機蒸汽消耗一度攀升。為控制消耗，該部迅速組織開展“頭腦風暴”，集思廣益，摸索出合成氣壓縮機低負荷運行調優方案，合成車間組織崗位員工培訓，執行大機組標準化操作流程，在確保大機組穩定運行的同時，降低合成氣壓縮機蒸汽消耗。

　　此外，該部堅持開展裝置隱患排查，加強運行部日崗檢、周聯檢和班組巡檢，及時發現并聯系處理高壓蒸汽管撕裂和低壓蒸汽過熱器設備工藝氣泄漏兩起重大設備隱患，及時查處鍋爐給水泵跳車等20多個隱患，促進了裝置安全、高負荷生產，為降低消耗提供了保障。