日前，揚子石化煉油廠通過建立常減壓裝置減壓爐結焦模型，為日常操作提供定量監控手段，通過模型試驗，摸索出了防結焦原則。今年以來，該廠以常減壓減壓爐結焦模型為指導，提高常減壓深拔增收減壓蠟油，渣油收率降低2%，不僅提高了輕石腦油、柴油等高附加值產品產量，而且累計創效1000萬元以上。
　　揚子石化3套常減壓裝置的減壓渣油主要去焦化加工處理，間歇生產出70號瀝青產品。3套常減壓裝置最大程度減壓深拔具有良好經濟效益，為此需要較高的塔頂真空度和較高的爐出口溫度。在抽真空設備系統定型情況下，深拔最為關鍵的手段就是控制較高的爐溫，但提高爐溫又受減壓爐結焦傾向限制，一旦出現結焦，就會導致整個裝置不得不停工燒焦。因此通過模型找出不同油種的減壓深拔安全區間，實現定性操作向定量操作的轉變，是確保裝置安穩運行的關鍵。
　　揚子石化煉油廠搭建的Petro-sim減壓爐模型，是一個虛擬的能夠反映減壓塔設備運行真實情況的計算機模型，利用國外知名公司的流程模擬軟件建設。該模型的工作原理是：根據減壓塔閃蒸段實際壓力、溫度與爐管的基礎參數，給定對流段、輻射段爐管熱流量密度，利用熱力學公式逐段反算出爐管內油氣物性狀態數據。即在抽真空設備確定情況下，確定渣油物料存在臨界結焦界線與安全操作區域，根據已知操作參數建立爐管內介質運行工況測算模型，利用模型判斷實際運行工況是否在安全操作區域內，為精細操作提供定量的數據支持。
　　為了全面驗證該模型預測結果，揚子煉油廠用該模型規劃求解出與現場實際對流轉輻射段、輻射段出口分支溫度同時一致，補償平均熱流量密度最小的對流段、輻射段熱流量密度，以此實現模型預測結果與實際情況一致，溫度目標變量偏差在百萬分之一以下，補償段熱流量密度偏差在千分之一以下，模型使用滿足偏差要求。
　　在實際生產中，煉油廠技術管理人員以實際加工油種與減壓深拔操作工況為參考，通過模型研究分析出減壓爐結焦影響因素，建立了結焦曲線，總結出了在不同加工油種、不同加工負荷、不同爐管注氣量、不同操作溫度條件下對結焦趨勢的影響，在不結焦前提下，極大程度地發揮出了裝置的經濟運行水平，實現了效益最大化。