硫銨工序的高能源成本使焦化企業遭受重壓，如今隨著江蘇沙鋼集團低溫硫銨改造項目正式投產，焦化企業的這一心頭大患有了解決之道。江蘇沙鋼100萬噸/年焦化裝置采用新型低溫硫銨工藝年每年可節省蒸汽等各類費用約745萬元，產品因品相好還可年增收60萬元。低溫硫銨工藝在降低企業能源成本的同時還提高了產品收益，有望開啟焦化化產硫銨的新格局。
　　目前國內焦爐煤氣脫氨生產硫銨工序多以飽和器法工藝為主，該工藝雖有設備緊湊、工藝流程短、效率高、易操作、投資少、運維費用低等優點，但因其需要強制蒸發，因此對設備腐蝕嚴重、能源浪費量大并產生廢水，這些問題侵蝕著焦化企業的綠色健康發展。
　　邢臺格尼雷德環保科技開發有限公司充分吸取傳統脫氨工藝優勢，克服其弊端，開發出低溫硫銨節能技術。該技術可在不改變工藝流程、煤氣質量和主體設備的情況下實施工藝改造，改造全程不停產。焦爐煤氣在脫硫后不升溫的狀態下，經鼓風機壓縮升溫至37℃左右即可脫氨，再經過三個階段給母液加注不同比例的催化助劑，待母液與催化助劑反應達到平衡后，即可無限循環進行脫氨。
　　這一新型脫氨工藝去除了傳統工藝中將焦爐煤氣由32℃升溫至55℃~80℃的升溫段和脫氨后降溫至26℃的冷卻段，大大縮小了原有煤氣流程的溫度梯度，減少了升溫蒸汽耗能和降溫冷卻的電能及水耗，減輕了焦爐煤氣對后續煤氣系統的腐蝕，減少了廢水排放及一次水的使用量，形成一條綠色、節能、低耗、環保的工藝新流程。
　　以江蘇沙鋼100萬噸/年的焦化產能計算：采用該脫氨工藝年可節省蒸汽費用663萬元、水費1萬元、生化費用24元、冷卻水費用39萬元、電費17萬元，全年可節省各類費用約744萬元。
　　除此之外，因添加的催化助劑含有大量可再生結晶核，所生產的硫銨產品顆粒大且均勻，品相好，每噸可增收50元，按年產硫銨11700噸計算，每年產品增收項近60萬元。