在煤化工產(chǎn)業(yè)大規(guī)模發(fā)展及產(chǎn)業(yè)鏈延伸過程中，氣體凈化技術該如何匹配提升?在環(huán)保重壓下，氣體凈化技術會帶給煤化工企業(yè)怎樣的節(jié)能減排效益?6月11~12日，在長春東獅科貿(mào)實業(yè)有限公司于江蘇宜興舉辦的第十二次脫硫技術交流會上，與會專家和學者積極討論，試圖尋找最佳答案。 

　　“在煤制合成氣過程中，煤中的硫大多以無機硫化物及少量有機硫化物的形式轉(zhuǎn)化到氣相中。其中大部分是以硫化氫形式存在的無機硫化物，還有少量的有機硫化物，主要有羰基硫、二硫化碳、硫醇、硫醚等，這些有機硫化物在氫環(huán)境、較高溫度下大部分可以轉(zhuǎn)化成硫化氫。” 長春東獅科貿(mào)實業(yè)有限公司副總經(jīng)理畢寶寬介紹說，因此通常情況下，煤氣脫硫主要圍繞硫化氫的脫除問題進行。
　　
　　全國廢氣凈化技術委員會副主任、太原理工大學苗茂謙教授建議，應當針對不同氣化技術、原料氣差異和目標產(chǎn)品特征，來選擇最佳的氣體凈化方案，同時優(yōu)化各種變換氣脫硫脫碳工藝，開發(fā)出滿足大型二氧化碳脫除工藝及大型吸收塔器等設備。此外也要注重硫資源回收及含硫化學品的延伸利用，進一步提升強化一氧化碳及二氧化碳分離技術。
　　他還建議，可以通過濕法凈化、干法凈化、變壓吸附、變溫吸附、膜分離、低溫精餾等工藝的組合，達到氣體深度凈化及分離的更高要求，以滿足不同生產(chǎn)規(guī)模、不同產(chǎn)品品質(zhì)及環(huán)保排放標準的要求。

　　然而這幾年隨著新型煤化工的發(fā)展尤其是煤氣化裝置大型化的發(fā)展，氣體凈化技術大多采用低溫甲醇洗等濕式非氧化法工藝配套完成。但該工藝投資較大，且在凈化過程中硫化氫沒有發(fā)生化學轉(zhuǎn)化，而是被富集到酸性氣體中。為處理硫化氫通常配套采用克勞斯工藝，但克勞斯工藝的硫回收通常只針對高硫含量酸性氣，其催化氧化流程長、投資大，酸性氣體達標排放存在較大難度，這也就導致目前中小型煤氣化及傳統(tǒng)煤制合成氣工藝凈化技術的選擇和改造處于一個十分尷尬的境地。
　　畢寶寬為上述問題提供了一個可行的解決方案，他建議無論是中小型煤氣化企業(yè)，還是煤制合成氣工藝，凈化技術改造都可采用濕式氧化法脫硫組合技術，一次性完成硫化氫的脫除問題，從而滿足新型煤化工氣體凈化設計和傳統(tǒng)煤化工氣體凈化改造的需求。
　　全國化工合成氨設計技術中心站技術委員會高級顧問徐京磐也推薦這項濕式氧化法脫硫組合技術。他介紹說，東獅公司的濕式氧化法脫硫組合技術，耦合了他們研發(fā)的富液增容技術、無填料傳質(zhì)技術、閃蒸控制技術等，能很好滿足高壓、高二氧化碳、高硫化氫、高凈化度“四高“工況條件下的脫硫需要。這一專有技術已經(jīng)在多套潔凈煤氣化的濕法脫硫裝置中成功應用，并取得很好效果。


　　以紹興化工有限公司為例。該公司采用無填料傳質(zhì)技術及富液增容技術相結合的工藝方案對其水煤漿制氣進行脫硫改造。在變換氣流量20000~22000立方米/時、壓力1.6兆帕、硫化氫含量大于2600毫克/立方米的工況條件下，采用該組合工藝脫硫可使硫化氫含量穩(wěn)定在 3.7毫克/立方米，且使系統(tǒng)阻力保持穩(wěn)定，總溶液循環(huán)量小于700立方米/時就能滿足生產(chǎn)要求。以前針對這種高含硫氣體脫硫使用的是傳統(tǒng)填料塔，經(jīng)常會產(chǎn)生堵塔問題。且二氧化碳含量和壓力等級越高，這種現(xiàn)象就會越明顯。東獅的濕式氧化法脫硫組合技術不僅大幅降低填料塔高和脫硫液循環(huán)量，解決了堵塔問題，其中的無填料傳質(zhì)技術還可減少原料氣中二氧化碳對脫硫液的影響，有利于脫硫液對硫化氫的選擇性吸收，同時還能降低投資和運行費用。
　　東獅濕式氧化法脫硫組合技術適用范圍也非常廣。據(jù)專家介紹，這一技術不僅可用于傳統(tǒng)合成氨廠固定床氣化裝置加壓脫硫，也適用于新型煤化工潔凈煤氣化的加壓脫硫，在焦爐煤氣脫硫、煤制燃氣前脫硫、生物質(zhì)沼氣脫硫、焦油加氫脫硫等應用時都實現(xiàn)了超低排放。