巴陵石化以確保裝置安穩高負荷生產為基礎，堅持“技術改造+過程優化”雙驅動，強化節能挖潛。今年前5個月，該公司累計同比節能價值超過7000萬元，其中熱電部云溪片供電標煤耗、橡膠部SBS裝置能耗創行業標桿，第二套SEBS裝置及己內酰胺聯合裝置能耗均創歷史最好水平。

　　該公司生產管理處統計顯示，1至5月，裝置穩定高負荷生產，上市板塊己內酰胺、合成氨產量，未上市部分原油加工量、熱塑橡膠產量均同比增加，有效攤薄了裝置固定能源消耗。

　　從去年下半年至目前，該公司10多個節能技改項目陸續投運，持續發揮節能效應。煤化工部低溫甲醇洗改造項目，回收排放尾氣及冷甲醇的冷量,每月降低中壓蒸汽消耗1600噸;合成裝置變換單元改造項目，將粗煤氣溫度由改造前的162攝氏度提高至165攝氏度，每小時節約中壓蒸汽1.5噸;循環水擴能改造項目投用后，循環水溫差增加1.5攝氏度，每小時降低煤氣化空壓機和合成氨壓縮機中壓蒸汽消耗3噸，上述3項目年節能價值近820萬元。

　　該公司己內酰胺部公用工程一、四循電泵改蒸汽透平泵項目，有效利用蒸汽能量發電，實現梯級利用，年節電價值470萬元;蒸汽冷凝液回收項目每月可節水1500噸，減少下游污水處理壓力。煉油部煙機葉輪節能改造和苯乙烯余熱回收系統改造項目，年節能價值近400萬元。橡膠部實施的SEBS凝聚蒸汽優化改造、SIS聚合崗蒸汽凝結水回收改造、442循環水站涼水塔風機葉片改造項目，也在降低蒸汽單耗、節約軟水消耗和節電方面有初步成效。

　　與此同時，該公司還持續強化生產過程優化調整，力促能源管理效益釋放。煉油部優化鍋爐焚燒爐鼓風機運行模式，由兩臺風機同時供風改為單臺風機供風，每小時節電250千瓦時;環己酮裝置建立能源監控網絡，每周對照檢查，發現各能源用點異常情況及時調整，中、低壓蒸汽單耗分別下降0.07噸、0.31噸，年節能價值300萬元。

　　該公司橡膠部SBS裝置通過實施5項調優措施，今年前5個月累計蒸汽消耗同比降低0.08噸;SEBS裝置減少精環己烷在儲罐停留時間，降低熱損失;產品牌號轉換期間，及時調整研磨系統設備運行方式節約電耗。樹脂部采取優化措施，停開一臺冷凍螺桿機，年節電176萬千瓦時。己內酰胺部在優化調整、降低蒸汽消耗的同時，加大廠區一次水及消防水系統查漏消漏工作，其中一次水日消耗量減少500噸。