1 范圍

本標準規定了閥門的檢驗與壓力試驗要求。

本標準適用于金屬密封副、彈性密封副和非金屬密封副(如陶瓷)的閘閥、截止閥、旋塞閥、球閥、止回閥和蝶閥的檢驗和壓力試驗。經供需雙方同意后也可適用于其他類型的閥門。

彈性密封副是指:

(1)軟密封副、固體和半固體潤滑脂類組成的密封副(如油封旋塞閥);

(2)非金屬和金屬材料組成的密封副;

(3)按表3規定的彈性密封泄漏率的其他類型密封副。

2 引用標準

下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。

JB/T 7927-1999閥門鑄鋼件外觀質量要求

3 術語

3. 1 單向密封

在閥門關閉后，介質須從閥門兩端的某個方向上進入，閥門的密封副才能保持密封;

3. 2 雙向密封

不論介質從閥門兩端的哪一方向進人，在閥門關閉后，閥門密封副都能保持密封。

4 檢驗

4. 1 在閥門制造廠內的檢驗。

買方在訂貨合同中規定，需要在制造廠檢驗閥門，買方檢驗員在所訂閥門制造期間，可隨時進人廠內進行檢驗。

4. 2 在閥門制造廠外的檢驗

如買力規定，檢驗包括在閥門制造廠以外制造的殼體部件，這些部件應在其原制造廠受到買方檢驗員的檢驗。

4. 3 檢查通知

買方要求檢驗時，閥門制造廠應根據所要求的試驗項目，在檢驗前7日，按訂貨合同所列地址通知買方。如果要求在閥門制造廠外檢驗，制造廠也應提前7日通知買方。

4.４ 檢查范圍

如果在訂貨合同中沒有規定其他附加項目，買方的檢驗應限于以下內容:

a)按訂貨合同規定，使用非破壞性檢驗工具和方法，在裝配過程中對閥門進行檢查;

b)鑄件的外觀檢查應符合JB/T 7929的規定;

c)“必須”的和“任選”的壓力試驗;

d)其它的補充檢驗(見4.6);

e)審查加工記錄和無損檢驗記錄(包括規定的射線檢驗記錄)

注:所有的檢驗均應根據相應標準編制的書面程序進行。

4. 5 檢驗

4. 5. 1 閥門制造廠應對所有閥體、閥蓋和密封件的鑄件進行外觀檢查，保證符合JB/T 7927的規定

4.5.2 閥門制造廠應對每臺閥門進行檢驗，以保證符合本標準及相關產品標準的規定。

4. 6 補充檢驗其它的補充檢驗是在訂貨合同有規定時刁’進行，具體要求按買賣雙力一商定的程序和要求進行，檢驗應在買方檢驗員目睹下由制造廠進行。

5 壓力試驗

5. 1 試驗地點

壓力試驗應由閥門制造廠在閥門制造廠內進行。

5. 2 試驗設備

用于進行壓力試驗的設備，試驗時不應有施加影響閥座密封的外力。

5. 3 試驗要求

5.3.1 每臺閥門應按表1或表2的要求進行壓力試驗。

5.3.2 公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力小于或等于25.0 MPa及公稱通徑大于或等于125mm公稱壓力小于或等于10.0 MPa的閥門應按表1進行試驗。

5. 3. 3 公稱通徑小于或等于100 mm、公稱壓力大于25.0 MPa和公稱通徑大于或等于125 mm ,壓力大于10.0 MPa的閥門應按表2進行試驗。

表1 壓力試驗

表2 壓力試驗

5. 3. 4 除非訂貨合同中另有說明，對具有上密封性能的閥門，其上密封試驗可為高壓密封試驗或低壓密封試驗，由制造廠選擇。

5. 4 高壓密封試驗

在表1和表2中，有幾種類型的閥門必須進行高壓密封試驗，一些類型的閥門其高壓密封試驗雖是任選的，但這些閥門應能通過高壓密封試驗(作為閥門密封結構的試驗)。

5. 5 試驗介質

5. 5. 1 殼體試驗、高壓上密封試驗和高壓密封試驗的試驗介質應是水、空氣、煤油或粘度不高于水的非腐蝕性液體。試驗介質的溫度不超過52℃低溫閥門的試驗介質溫度可在訂單中規定。

5.5.2 低壓密封和低壓上密封試驗，其試驗介質應是空氣或惰性氣體。

5. 5. 3 當用空氣或其他氣體進行殼體試驗、密封試驗和上密封試驗時，制造廠應采用正確的檢漏方法。如用水或其它液體進行試驗時，應將閥門內部的空氣排除。

5.5.4 各項試驗用的水可以含有水溶性油或防銹劑，當需方有規定時，水中可含有潤滑劑;;奧氏體不銹鋼閥門試驗時，所使用的水含氯化物量不應超過100 mg/L。

5. 6 高壓氣體的殼體試驗

5. 6. 1 當訂貨合同中有規定，要求進行高壓氣體的殼體試驗時，該試驗應在殼體液體試驗后進行，并要有相應的安全措施。

5. 6. 2 高壓氣體的殼體試驗壓力為38℃時最大允許工作壓力的1.1倍或按訂貨合同的規定，試驗時不允許有可見泄漏。

5. 7 試驗壓力

5. 7. 1 殼體試驗壓力為38℃時最大允許T作壓力的1.5倍。

5. 7. 2 高壓密封試驗和高壓上密封試驗壓力為38℃時最大允許工作壓力的1.1倍:

5. 7. 3 低壓密封試驗和低壓上密封試驗壓力為0.4~0.7 MPa

5.7.4 按用戶采購規范規定的蝶閥，密封試驗壓力為設計壓差的1.1倍。

5.7.5 止回閥的密封試驗壓力為38℃時的公稱壓力。

5. 8 試驗持續時間

對于各項試驗，保持試驗壓力的最短時間按表3的規定。

表3 保持試驗壓力的持續時間

5. 9 泄漏量

5. 9. 1 對于殼體試驗和上密封試驗，不允許有可見的泄漏。如果試驗介質為液體，則不得有明顯可見的液滴或表面潮濕。如果試驗介質是空氣或其它氣體，應無氣泡漏出。·試驗時應無結構損傷。

5. 9. 2 對于低壓密封試驗和高壓密封試驗，不允許有明顯可見的泄漏通過閥瓣、閥座與閥體接觸面等處，并無結構上的損壞。在試驗持續時間內，試驗介質通過密封面的允許泄漏率見表4

表4 密封試驗的最大允許泄漏率

5. 9. 3 陶瓷等非金屬密封副的閥門，其密封試驗的允許泄漏率應按表4的同類型、同規格的金屬密封閥門的規定。

6 壓力試驗方法

6. 1一般要求

6. 1. 1 對于具有允許向密封面或填料部位注人應急密封油脂的特殊結構閥門(油封旋塞閥除外)，試

驗時，注人系統應是空的和不起作用的。

6. 1. 2 用液體試驗時，應將腔內的空氣排凈。

6. 1. 3 殼體試驗前，閥門不得涂漆或涂其它可以掩蓋表面缺陷的涂層(用于保護閥門表面的磷化處理或相似的化學處理，在試驗前使用是允許的，但不應掩蓋孔隙、氣孔、砂眼等缺陷)。

6. 1. 4 當進行閘閥、旋塞閥和球閥密封試驗時，閥蓋與密封面間的體腔內應充滿介質并加壓到試驗壓力。以避免在試驗過程中由于逐步向上述部位充注介質和壓力而使密封面的泄漏未被察覺。

6. 1. 5 進行密封試驗時，在閥門兩端不應施加對密封面泄漏有影響的外力，關閉閥門的操作扭矩不應超過閥門設計的關閉力矩。

6. 2 殼體試驗

6. 2. 1 向已安裝好的閥門體腔加壓，閥門的兩端封閉，啟閉件部分開啟。試驗時，各連接處應無滲漏。除波紋管密封閥門外，填料壓蓋壓緊到足以保持試驗壓力，使填料箱部位受到試驗，試驗時填料箱處應無滲漏。

6. 2. 2 對閥桿密封不可調節的閥門(如“O”形圈、單層密封圈或類似的填料)，殼體試驗時，其密封處應無泄漏。

6. 3 具有上密封性能的閥門(波紋管閥門除外)都應進行上密封試驗。上密封試驗時，閥門兩端封閉，向裝配好的閥門體腔內加壓，閥門應完全開啟，松開填料壓蓋，該試驗在殼體試驗后進行。閥門制造廠不應把上密封試驗合格的閥門，作為推薦閥門在帶壓時添加或更換填料的依據。

6. 4 低壓密封試驗

6. 4. 1 試驗時，密封面應保持干凈，無油跡(但不適用于以潤滑油起主要密封作用的閥門)。為防止密封面擦傷，可以涂一層不厚于煤油膜的油膜。

6. 4. 2 低壓密封應按下列方法中的一種進行:

a)對于雙向密封的閥門’(多通道閥和截止閥除外)，應先后在關閉閥門的每一端加壓，另一端敞開通向大氣，以檢查出口端密封面的泄漏。對單向密封并標有介質流動方向標志的閥門，應在進口端加壓。對于止回閥，應在出口.端加壓。在閥門敞開端的密封面處灌注清水或涂上肥皂水等類似溶液，觀察氣泡以檢查閥座及閥座與閥體接觸面和閥門密封付的泄漏量。也可按訂貨合同規定的測試裝置來檢查，但應換算成表4規定的泄漏量單位。

b)對于多通道密封的閥門，試驗介質應依次從被密封的通道口引入加壓，從填料箱處(此時，應未裝填料)或其它敞開的通道口來檢查進口端密封面的泄漏率。試驗時，其每一密封面的泄漏率應不超過表4規定的泄漏率。

注:對于楔式單閘板(剛性或彈性的)閘閥，不允許用下列的試驗方法:如將試驗介質封閉在兩密封面，在兩密封面處灌注清水或涂上肥皂水等類似的試驗方法。

6. 4. 3 對于彈性密封的蝶閥，不論是單向密封或雙向密封，只需在最不利密封的一端加壓試驗。

6. 5 高壓密封試驗高壓密封試驗與低壓密封試驗方法相同。試驗介質為液體時，泄漏的檢測應是液滴。

7 閥門的合格證書和再試驗

7.1 合格證書閥門制造廠應向需方提供一份證明閥門產品符合訂單的合格證書。

7.2 再試驗如果訂貨合同沒有規定由需方進行再試驗時，已試驗過的閥門就不必進行再試驗。再試驗時，已涂漆的閥門不必除去油漆。庫存閥門再試驗以及裝運前應進行清洗。