重型槳葉干燥機企業產品標準編制說明

　　一、概述

　　本標準重型槳葉干燥機采用槳葉片加強，新型傳動技術，實現對化工、制藥行業具有抗氧化性濕物料的干燥產業生產，本機在充分利用槳葉干燥干燥接觸面積大、干燥強度高等優點的基礎上，以槳葉片加強、新型旋轉接頭、軸承冷卻等新技術，以致使濕物料不斷更新濕表面，與槳葉片增加接觸熱交換機會，以致提高干燥生產能力，達到節約省耗縮短生產周期的產業生產目的，為提高產品質量，依作產品交貨驗收的依據，制定本標準具有必要性。

　　二、技術性能指標的確定

　　1材料

　　1.1干燥機凡與物料接觸的材料，應采用不與物料發生化學變化或吸附物料的材料制造。

　　1.2干燥機采用的密封件，應采用無毒，無味，耐腐蝕，耐熱且不脫落微粒的材料。

　　2設計與制造

　　干燥機的設計與制造應符合GB150.3-2011的規定。

　　3 外觀

　　3.1干燥機各機件表面平整，無明顯劃痕與凹凸現象。

　　3.2干燥機焊接處焊縫平整，光滑，無弧坑， 咬邊等外觀缺陷。

　　4性能

　　4.1干燥機筒體內表面粗糙度Ra值應不大于O.8 um。

　　4.2干燥機的內筒體干燥室，攪拌器槳葉不應有不易清洗的死角。

　　4.3干燥機管道連接處，封頭與筒體之間應密封無泄漏。

　　4.4干燥機運轉平穩，無阻滯現象，無異常聲響，攪拌器運轉速度可調。

　　4.5干燥機的筒體外表面溫升應不高于15℃。

　　4.6干燥機的夾套加熱裝置應能承受設計壓力1.25倍的液壓試驗，無泄漏。

　　4.7干燥機在空載真空度為-0.098MPa的狀態下，真空泄漏率應不大于0.025Pa·L/S。

　　4.8干燥機加熱系統，溫度控制可在30℃ ~140℃范圍內任意設定和控制，實測溫度值與儀表顯示值誤差應不大于±l℃。

　　4.9干燥機生產投料量應不小于筒體容積的50%。

　　4.10干燥機負荷工作時，噪聲應不大于80 dB (A)。

　　5電氣系統安全性能

　　5.1電氣系統保護接地電路的連續性應符合GB 5226.1-2008中的8.2.3規定。

　　5.2電氣系統絕緣電阻應符合GB 5226.1-2008中的18.3規定。

　　5.3電氣系統耐壓試驗應符合GB 5226.1-2008中的l8.4規定。

　　5.4電氣系統的按鈕應符合GB 5226.1-2008中的10.2規定。

　　5.5電氣系統的指示燈和顯示器應符合GB 5226.1-2008中的10.3規定。

　　5.6電氣系統的配線應符合GB 5226.1-2008中第13章規定。

　　5.7電氣系統的標志，警告標識和項目代號應符合GB 5226. 1-2008中第16章規定。

　　5.8電氣控制系統用PELY作保護的應符合GB 5226.1-2008中第6.4的規定。

　　6干燥強度

　　6.1干燥機的干燥強度應不小于15 kg/m2 • h。

　　6.2干燥機的蒸汽單位耗量應不大于1.6kg（蒸汽）/kg（水）。

　　三．試驗方法的簡要說明

　　1材料試驗

　　查驗材質證明書，當不能證明材質時，應按其相應材料的試驗方法進行復檢。

　　2結構試驗

　　按GB 150的規定，進行試驗。

　　3外觀試驗

　　目測表面質量和焊縫質量。

　　4性能試驗

　　4.1用粗糙度樣塊對比測定干燥內筒體粗糙度。

　　4.2目測檢查干燥內筒體，攪拌器槳葉應無不易清洗的死角。

　　4.3密封性試驗

　　用不低于30%濃度的皂液，涂布于管道接口連接處和封頭與筒體貼合處，開啟送風機，運轉30min，檢查有無氣泡產生。

　　4.4空運轉試驗

　　干燥機空轉運轉1h，目測運轉狀況，耳聽雜聲，手動調節調速裝置，檢查攪拌器運轉速度可調。

　　4.5干燥筒體表面溫度試驗

　　在設定加熱溫度下，連續工作1h后，用分度值不大于0.5℃的溫度測定儀表，分別在筒體表面前后兩端與中部的圓周上，分別等距離各測三點，記錄其最高溫度值，與室溫比較。

　　4.6夾套加熱裝置液壓試驗

　　用液壓試驗機進行對夾套加熱裝置的耐壓試驗，先將加熱夾套注滿水，加壓至設計壓力1.25倍停止加壓，保壓30min，檢查無泄露。

　　4.7真空泄漏率試驗

　　4.7.1試驗條件

　　a)干燥機密封性試驗合格后；

　　b）試驗前清潔真空干燥容器及試驗裝置系統；

　　c）試驗在空載狀態下進行；

　　d）選擇某一機型，計算試驗機型容積；

　　4.7.2試驗器具

　　a)試驗裝置由真空泵、真空閥、管道與真空儀表等組成

　　b）計時器

　　4.7.3操作步驟

　　試驗前關閉管道閥門，開啟真空泵，將真空干燥容器抽真空至極限值，繼續抽真空30min后停泵，待真空儀表壓力值上升至-0.09Mpa時，記下真空壓力值P1，同時開始計時，30min（Δt）后，讀取真空儀表停留壓力值P2。

　　4.7.4真空泄漏率計算

　　按公式（1）計算

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