我公司5000t/d生產(chǎn)線煤磨系統(tǒng)采用FCM系列氣箱脈沖袋除塵器，自2004年底投產(chǎn)以來，該除塵器曾設備兩次著火，導致濾袋全部燒毀、除塵設備燒損變形，影響了生產(chǎn)的正常運行。為此，我們進行了多次分析和改進，解決了著火問題。

　　1工藝流程及控制參數(shù)

　　1.1工藝流程

　　煤磨系統(tǒng)工藝流程見圖1。

　　1.2工藝控制參數(shù)

　　煤磨利用窯尾煙氣作為烘干介質(zhì)，立磨入口溫度一般在150℃左右，出口煙氣溫度高于露點溫度15～30℃，一般控制在75℃左右。煤磨出口煙氣溫度均在著火或自燃溫度范圍外（煤粉的著火溫度：500～530℃，自燃溫度：140～350℃）。

　　2著火原因分析

　　2.1火源

　　該除塵器濾袋材質(zhì)不防水、不防靜電、不抗結露（必達夫公司檢驗），因原煤含水分偏高，出磨煤粉水分在3%左右，易造成濾袋“板結”破損；除塵器內(nèi)煤粉不能正常排空致使煤粉積聚，濾袋外表面煤粉附著嚴重而且存留時間長，當濾袋表面積聚的靜電荷較多而不能釋放時易產(chǎn)生靜電火花，同時袋除塵器內(nèi)溫度過高，這時如有一定的氧氣存在，就會使滯留的煤粉自燃。

　　2.2氧氣

　　煤磨系統(tǒng)采用的窯尾廢氣，含氧量可控制在12%以下。但在生產(chǎn)過程中還存在以下問題：

　　1）系統(tǒng)風量調(diào)整不好，如果除塵器排風機拉風不夠或者除塵器管道積灰較多造成廢氣排放系統(tǒng)不暢，而通過煤磨熱風機鼓入的窯尾廢氣不斷地進入煤磨和除塵器內(nèi)，系統(tǒng)明顯出現(xiàn)壓力不平衡，并造成煤磨和除塵器內(nèi)部正壓，這樣，進入除塵器內(nèi)部空氣在不斷地增加，使得含氧量也在不斷地增加。

　　2）袋除塵器使用的噴吹氣源，為高壓壓縮空氣，當除塵器內(nèi)出現(xiàn)火源時，它便能加速煤粉的燃燒，使火勢迅速擴大。

　　2.3CO氣體

　　當時該除塵器在線氣體分析儀檢測的其內(nèi)部CO氣體濃度沒有超限，沒能及時發(fā)出報警信息，誤導了中控操作員的操作。

　　2.4工藝操作

　　崗位人員發(fā)現(xiàn)袋除塵器卸灰一室分格輪跳停并發(fā)現(xiàn)有冒煙現(xiàn)象，說明濾袋已燃燒，這時中控操作員未果斷采取關閉除塵器入口閥、提升閥、噴吹系統(tǒng)以及停止排風機等措施，使燃燒火焰進入其它各室，造成收塵濾袋全部燒損。

　　3處理及措施

　　3.1改進工藝設備及參數(shù)

　　1)做好對在線氣體分析儀的日常維護，定期進行校驗，保證各氣體成分分析結果的準確性，為工藝控制提供有效參考數(shù)據(jù)。

　　2)針對煤粉制備系統(tǒng)的防燃、防爆要求，配備高靈敏度的溫度預警裝置和CO2自動滅火裝置，將目前滅火器控制方式由手動操作改為自動噴出方式，提高可靠性，降低事故發(fā)生的幾率。CO2自動滅火裝置由固定的CO2供給源，通過與之相連的帶噴嘴的固定管道，在氣體分析儀檢測CO濃度到達爆炸極限或除塵器內(nèi)部溫度高于煤粉燃點值時，迅速向除塵器內(nèi)部釋放CO2滅火劑，以達到防止煤粉燃燒爆炸的目的。

　　3)嚴格控制濾袋的產(chǎn)品質(zhì)量，將其全部更換成抗靜電、防水、抗結露的濾袋。

　　4)為減少煤粉在灰斗壁上的沉積，通過修改西門子PLC程序，適當縮短濾袋噴吹間隔時間，防止濾袋煤磨袋除塵器著火原因分析及處理煤粉積聚而“板結”。

　　3.2改進工藝操作

　　1）根據(jù)實際情況，控制出磨煤粉水分在0.5%～1.5%之間，增大磨機系統(tǒng)通風量，降低出磨氣體的濕含量，將磨機出口溫度由原來的75～80℃調(diào)整為65～70℃，使入煤粉倉的煤粉溫度在60℃以下。

　　2）完善煤磨操作規(guī)程，在停磨更換濾袋或進入除塵器內(nèi)部檢修前，停機時則先停煤磨工藝系統(tǒng)設備，保持除塵器和排風機繼續(xù)運行一段時間，再停排風機。停排風機后再經(jīng)過一段時間，將除塵器濾袋上的積灰清除干凈，同時將灰斗內(nèi)的積灰排凈，才能關停除塵器，以防止停機后積灰積聚在濾袋和灰斗內(nèi)，產(chǎn)生煤粉堆積自然爆炸的危險。除塵器下部的煤粉輸送設備也應充分排空。

　　4結束語

　　通過工藝設備及工藝操作的改進，我公司原煤立磨袋除塵器著火問題得到了解決，杜絕了著火事故的再次發(fā)生。只有從操作到設備管理上制訂嚴格的規(guī)章制度，并嚴格按規(guī)章制度操作，才能使煤磨袋除塵器長期安全、穩(wěn)定和高效運行。