【亞洲軸承網訊】“中國有那么多螺絲釘制造商，但要找到一家符合要求的廠商，并不容易。” 沈陽新松醫療科技股份有限公司總經理黃勇告訴新京報記者。新松醫療生產的呼吸機很多出口到國外，而面對國外標準，一顆小小的螺絲釘卻成為了黃勇的難題，也折射了中國制造的底層生態。

我國為何被一顆小螺絲釘難倒

新京報記者走訪沈陽、長沙等地，試圖尋找一些答案。作為制造大國，中國為何難以制造出符合高條件的螺絲釘?是不能為之還是不愿為之?當價格戰難以制勝時，中國制造質量之困的出路在哪里?

大部分螺絲釘無法通過環保標準

一臺呼吸機上有上千個零件，細微到一個螺絲釘都要經過嚴格檢測，歐盟、日本等國會對重金屬做檢測，而國內大部分的螺絲釘都無法通過環保標準。作為呼吸機生產出口商的黃勇難以在市面上買到符合高標準的螺絲釘，只能到廠家特殊定制。

螺絲釘問題在機器人行業更夸張。20多年前，機器人上的螺絲釘幾乎都靠進口。黃勇回憶20多年前他在機器人行業工作時，在車間里，國內買來的螺絲釘一打就折，而機器人要運動，需要受力，對螺絲強度有要求，一打就折的螺絲釘絕對不能用于機器人身上。

一位業內人士表示，螺絲釘問題折射出的是中國制造的底層生態，選材劣質、工藝粗糙，背后是低價競爭思維作祟，中國制造要實現2025，要從底層生態入手，做精質量。

事實上，不只小小螺絲釘，近期發生的毒膠囊、毒跑道事件，也都一次次讓中國制造的質量問題備受拷問。

低成本導向讓“精品”缺失

作為制造業大國，中國為何生產不出來像樣的螺絲釘?

“很多制造業廠商的目標是成本最低，因此不會選擇最好的材料，而代價是產品的質量會大打折扣。低成本目前仍是很多制造廠家的導向，從而忽視了做精品。”一位制造業從業人士告訴新京報記者。

上述人士分析，為何中國大部分螺絲釘很難通過歐盟等海外環保標準的檢測，首先是選材上不過關，大量回收材料降低了原材料成本，用大量回收的廢舊材料重新熔煉，加工螺絲，不經過其他特殊處理，一定超標。

除了材料，制造工藝不符合要求也是導致很多中小企業生產的螺絲釘質量差的原因。

一位從事螺絲釘生產業務的人士介紹，為了使金屬的纖維分布不遭破壞，力學性能較好，螺絲釘制造通常采用冷鐓的方法。但這樣的制造設備價格昂貴，小企業為了節省開支，往往不會去購買這樣的設備，轉而用幾百元的臺式手動車床代替，這樣金屬的纖維分布被破壞了，力學性能差。其次，小企業幾乎沒有緊固件機械性能的檢測設備，只是根據材料、熱處理來確定螺釘的機械性能，這樣很難保證螺絲釘的品質。

“太多不達標的零部件泛濫”

每個零部件的品質都是整個產業鏈上的一環。

“不能因為一個零部件影響到產品整體質量。”一位醫療器械制造商告訴新京報記者，下一步如果能夠擴建廠房勢必面臨產量爬坡，但要保證質量就對產業鏈有很高要求，要保證每個零部件的品質。

據媒體報道，僅制作蘋果手機上螺絲的原材料鈦絲就要幾十道工序。“這絕非粗放式作坊可以做到的。而大部分中國制造企業現在還在用攤大餅式的發展方式追求業務多元化，罕見有深耕的耐心。”一位制造行業業內人士表達了他的擔憂。

上述制造商也說到，要將產品質量提升上去，就要確保產業鏈上每個環節的高質量，而目前參差不齊的零部件質量讓他在選材上頗費苦心。“在產業鏈的各個環節上，很多人并不真正關注細節和小問題，太多不達標的零部件泛濫”。

而國人的消費升級已經在路上，出國搶購馬桶蓋正說明國人對優質產品的渴望，制造業并非行業整體過剩，很多高端、細微的需求仍未被滿足。

9月1日，中國質量協會發布了“2015年制造業企業質量管理現狀調查結果”，結果顯示，“中國制造”產品質量穩中有升、質量管理體系認證率高;但仍存在產品標準水平相對落后、制造管控缺乏精益求精等問題。

螺絲釘們“精密化”才能獲新生

“在全球制造業的四級梯隊中，中國處于第三梯隊，而且這種格局在短時間內難有根本性改變，要成為制造強國至少要再努力30年。”去年11月8日，苗圩在全國政協十二屆常委會第十三次會議上對《中國制造2025》進行解讀時指出。

“事實上，中國制造的品質藏在每一個細節中。”長沙生產力促進中心電子產品檢測實驗室銷售工程師王凱告訴新京報記者，螺絲釘等金屬零部件是否耐腐蝕、是否生銹，橡膠圈的密封性是否足夠好，這些都會影響產品整體的質量。

如何解決螺絲釘折射出的中國制造質量之痛，社科院工業經濟研究所研究員曹建海開出的藥方是，如今螺絲釘等制造行業增長驅動力由大基建變為精細消費，要讓不合規的企業和不符合消費升級需求的企業自然淘汰，不能怕餓死而再靠政策刺激喂養大不符合市場需求的企業。

曹建海表示，以往多數螺絲釘廠家面對的是基建工程、建筑材料設備，對螺絲釘的要求不那么精密，而在基建投資下滑的背景下，螺絲釘的需求也越來越轉向電子消費品，要求更精密。消費品領域尤其是醫療設備、手機等直接面向消費者，消費者越來越挑剔。在消費升級的作用下，以往大規模、低價策略很難走得通，一定要轉向精密化。不去適應新需求的企業只能餓死，中國制造業品質才能獲得新生。