摘要：鋼渣的熱能回收利用，是目前國內外冶金企業關注的焦點。八鋼公司自主開發了利用鋼渣熱能改質、利用鋼渣烘烤潮濕原輔料等工藝方法，實踐結果表明，通過梯級利用鋼渣熱能的工藝方法獲得了好的效果。

　　關鍵詞：鋼渣；熱能回收；熱能利用

　　1前言

　　轉爐鋼渣的溫度高于鋼水溫度的，并且鋼渣的熱熔值較大。熔融鋼渣溫度在1400～1750℃,渣的比熱容約為1.25kJ/（kg˙℃）。通過計算可知，鋼渣從1400℃降低到400℃，每噸熔渣可回收1.2×109J的顯熱，相當于40kg標準煤完全燃燒后所產生的熱量[1]。所以回收轉爐鋼渣的熱能，能夠降低鋼鐵企業的能耗。八鋼公司通過多種途徑回收利用轉爐鋼渣熱能，并取得了很好的節能降耗效果。

　　2轉爐鋼渣熱能利用的難點

　　由于鋼渣的導熱系數較小，鋼渣的主要巖相結構屬于硅酸鹽相，硅酸鹽類爐渣有如下特點[2]：（1）導熱系數低，1400～1500℃的液相階段約為0.1～0.3W/（m˙K），玻璃相階段為1～2W/(m˙K)，晶體相階段約為7W/(m˙K)，平均的導熱系數只有0.4W/（m˙K）。

　　（2）鋼渣的粘度隨溫度降低急劇升高，鋼渣的預處理工藝和鋼渣的結晶過程有著較為緊密的聯系，鋼渣的處理工藝過程中，各項渣處理的工藝參數波動較大。

　　（3）熔渣熱焓大，鋼渣中的熱含量隨著渣的溫度變化波動很大，加上其導熱率低，換熱慢，換熱介質難以選擇。

　　（4）轉爐液態鋼渣采用水淬工藝處理，高溫蒸汽內含有的f-CaO對于回收熱能的設備損壞嚴重。

　　鋼渣的特性決定了回收回收其含有的熱能工藝難度大。通過冶金工作者的不懈努力，鋼渣顯熱回收利用技術開發已有成功的方法，這些工藝方法主要是利用渣處理過程中的空氣或者蒸汽帶走的鋼渣熱能,用于發電、取暖等。

　　3轉爐鋼渣熱能利用的實踐

　　八鋼3×120t轉爐生產線，產能350萬t/年，年產42萬t轉爐鋼渣。

　　轉爐鋼渣的噸鋼渣量，95～150kg/t；

　　轉爐的渣罐重量，28～33t；

　　轉爐渣罐的容積，11m3；

　　轉爐鋼渣的渣溫，1400～1750℃。

　　對轉爐鋼渣采用熱悶渣工藝處理，針對鋼渣的熱能回收利用研究與工藝方法的應用探索已經有4年，鋼渣的余熱被用于煉鋼生產中。

　　3.1利用液態鋼渣的熱能處理部分冶煉渣

　　該廠鋼渣余熱的利用最初的思路是利用鋼渣的熱能，用于鋼渣的改質。即將鋼廠產生的其它不能夠用于熱悶渣處理的冶煉渣，加入到高溫液態轉爐鋼渣中間，利用鋼渣的熱能促進鋼渣的改質反應。進行改質反應的主要是轉爐的脫硫渣和高爐的瓦斯灰，軋鋼的含酸塵泥與含油氧化鐵泥。將這部分冶煉渣加入到轉爐的液態氧化鋼渣中間，利用反應吸熱，將轉爐的液態鋼渣迅速降溫到約1400℃，利用熱能將不能夠進行熱悶渣處理的冶煉渣加熱到熱悶渣工藝能夠實施的溫度，利用這些冶煉渣中間的還原性物質還原轉爐液態鋼渣中間的氧化物，將熱能向反應的化學能轉移，然后將處于接近固態的鋼渣用于熱悶處理，在隨后的工藝環節進一步回收利用。運行的三年的工藝實踐表明，這種改質的工藝方法，是穩定回收鋼渣液態高溫階段熱能的有效方法之一。

　　這種工藝方法主要在渣罐內進行，所以反應過程中的化學熱基本上是液態鋼渣提供的，其中脫硫渣改質反應的主要方程[3]：

3(Fe、Mn)O+2Al=3Fe/Mn+Al2O3+Q（1）

Si+2FeO=2Fe+SiO2-Q（2）

Mn+FeO=Fe+MnO-Q（3）

C+2FeO=2Fe+CO2-Q（4）

2P+5FeO=5Fe+P2O5-Q（5）

式（1）中的Al來源于KR脫硫渣中間沒有反應完全的高鋁渣粉，式（2）～（5）的反應中間的Si、Mn、C、P等來源于脫硫渣扒渣過程中進入渣罐的鐵液或者鐵珠。