我國首個面向工業4.0的智能工廠解決方案和示范生產線以中科院沈陽自動化研究所自主研發的WIA-FA技術為支撐，融入一系列前沿核心技術，有著極高的靈活性和智能化，但就其應用的傳感器而言，主要還是進口產品。

　　傳感器應用在不同的工業領域，對其能耐受的溫度、濕度、酸堿度也有不同的個性化要求，功耗和尺寸也會受到嚴格限制，比方說零下60℃極端環境就是個極大的挑戰。

　　《<中國制造2025>重點領域技術路線圖》要求，到2020年智能型光電傳感器、智能型接近傳感器、中低檔視覺傳感器、MEMS傳感器及芯片、光纖傳感器的國產化率要提高到20%。那么，我國智能制造傳感器的國產化應該從哪里切入？

　　國產傳感器并不比國外遜色？

　　智能工廠用的都是進口傳感器？我國智能制造傳感器尤其是工業機器人傳感器，自主研發能力落后國際10年？“我不這么認為。”中國石化智能工廠建設試點單位——燕山石化信息部部長劉彥波在接受記者采訪時，并不認同這些坊間流傳的觀點，“我們的智能工廠里用的基本都是國產傳感器。”

　　然而，燕山石化的情況具有代表性嗎？

　　燕山石化煉油二廠中控室，一字排開的DCS(分布式控制系統)顯示器全部呈現黑屏狀態，原本應該盯著屏幕監控生產過程的工作人員卻在專心地看著崗位練兵手冊。生產出現異常時，系統才會自動彈出界面，平時就保持黑屏，無需操作人員監控。基于生產裝置運行的高度自動化和生產過程管理的精細化，燕山石化智能工廠的“黑屏模式”已成為石化行業智能制造的典型案例。

　　智能工廠的運行，說白了就是數據的采集、分析和處理，傳感器在其中每個環節都起到至關重要的作用。“80年代我剛到廠里的時候，確實采用了不少日本進口的傳感器。如今，從壓力、溫度、流量監測等數據采集用傳感器，到生產和經營過程中涉及的各種大型設備和中央控制系統的傳感器，基本都實現了國產化。”劉彥波說。

　　在劉彥波看來，浙大中控、北京和利時等國內企業生產的傳感器，用起來并不比日本橫河、美國霍尼韋爾等國際巨頭的產品遜色多少。不過，某些特殊部件，如需要耐高溫高壓的傳感器，國內產品的可靠性、穩定性還有是些差距的。但我認為這不完全是技術水平的問題，傳感器生產企業應該在管理、品控上再多下功夫。

　　對于當下的智能制造而言，傳感器已經不僅僅是采集數據的眼睛和耳朵，更是高端制造、流程控制、聯網操作的大腦和心臟。賽迪智庫集成電路產業研究所副所長林雨指出：“不同行業間的差距非常大，對于石油化工等流程工業來說，需要用到的新型高端工業傳感器較少，但在高端制造領域，傳感器的國產化率還很低。”