技術簡介

該技術以《水泥工業大氣污染物排放標準》(GB4915--2013)為標準，降低6000t/d窯氮氧化物排放量，使之達到國家新排放標準要求。通過脫硝一體化集成技術開發和應用，主要包含應用低碳燃燒器、開發應用熱碳還原分級燃燒技術、采用選擇性非催化還原SNCR氨水脫硝，加強工藝過程各工藝參數與窯工況調整、還原劑、催化劑的劑量控制，使煙塵廢氣氮氧化物含量降至300mg/Nm3以下、脫硝率達到60%以上，達到低運行成本脫銷的目的。

創新點

開發并應用熱碳還原分級燃燒技術。對三次風管進行分風，對分解爐進行分級燃燒改造，然后在入窯生料中添加催化劑，采用SCC爐內熱碳還原燃燒控制技術，來抑制燃料型NOx的生成，同時由于主燃區燃燒不完全，降低了熱力型NOx的生成量。

(1)充分研究脫硝機理，結合生產實際情況，在水泥脫硝領域開發了SCC熱碳還原爐內燃燒控制技術，走出了水泥窯脫硝傳統方案SNCR和SCR技術。

(2)在分解爐內形成還原燃燒區，將原分解爐用煤(添加適當的催化改性材料)均勻噴射至該區域內，使其缺氧燃燒(空氣過剩系數小于1)以便產生CO等還原性氣體，與窯尾煙氣中的NOx發生反應，將NOx還原成N2。

(3)煤粉在缺氧條件下燃燒，抑制了自身燃料型NOx產生，從而實現水泥生產過程中的NOx減排。

(4)SCC熱碳還原爐內燃燒控制技術與新型低氮節能型燃燒器配合使用，使脫硝效率得到有效提高。

(5)投資成本和運行成本低。相對于SNCR和SCR的投資成本和較高的運行維護成本，SCC投資成本非常低廉，僅需對分解爐系統進行分級改造和催化劑加裝系統改造，相對于SNCRSCR的運行成本更有不可比擬的優勢。

技術詳情

立項時技術狀況：公司6000t/d熟料生產線，于2007年7月投產，為合肥院設計，是使用半離線式PSMC分解爐的新型干法回轉窯。自2007年投產以來，窯尾在線監測數據NOx濃度顯示在650—750mg/m3之間。而水泥行業國家新標準《水泥工業大氣污染物排放標準》GB4915-2013于2013年12月27日正式發布，要求2015年7月1日起NOx排放限值為400mg/m3，重點地區排放限值為320mg/Nm3。如果達不到排放標準，企業面臨直接關停的命運，環保形勢日益嚴峻。

為此，公司專門組織相關人員出去考察，然后根據公司技術狀況進行多次專題分析，認為公司解決脫氮問題在SNCR氨水脫硝技術上完全行得通，可以達到國家要求的最新環保標準，但主要問題有兩個：

1、氨水成本較高。按目前20%濃度氨水價格為700元/噸測算，我公司噸熟料氨水成本可達4.5元甚至更高。同時隨著水泥企業均采用氨水脫硝之后，氨水成本會大幅上漲，以后熟料在脫硝方面成本會更高。

2、氨水煙氣脫硝并不是解決污染之本，為權宜之計。氨水煙氣脫硝水泥行業氨水脫硝為暫時之舉，它加大加重了上游氨水生產企業的污染，實為污染轉嫁之嫌，并非長久之計。國家新標準出臺后，目前水泥行業脫硝全部靠氨水脫銷才能達標，而全國水泥企業熟料產能超過22億噸，一年水泥企業僅氨水就需要100億噸以上，而氨水屬于易揮發物品，在制氨過程中，化工企業造成大量污染;同時在運輸、卸料過程中同樣存在氨逃逸，造成大氣污染;還加大了對農業用氨的競爭，實在為得不償失。

結合脫硝技術的實際技術狀況和公司的實際運營情況，在降本增效、節能減排的原則上對上述問題進行探討，經過不斷查閱資料，與環保相關人士探討、到已做脫硝企業做相關考察，對脫硝改造形成以下共識：

(1)利用公司更換新燃燒器的契機更換新型低氮節能型燃燒器。

我公司原燃燒器為皮拉德公司皮拉德四代燃燒器，已達到使用后期，燃燒器端部發生磨損嚴重，火焰分叉，活力強度低，調節手段單一，且一次風量相對較大。在2012年到2013年曾兩次掃窯磚。根據燃燒器使用情況，我公司決定更換國內某公司新型低氮節能燃燒器。

2014年元月，我公司把原有皮拉得燃燒器更換為新型低氮節能燃燒器。更換后每小時可直接少用16884m3冷空氣，一次風用量由之前的9%降低至約6%，一次風量降低，提高了二次風用量，降低了煤耗，縮短了煤粉預熱、揮發分析出和燃燒時間，減少了燃料型NOx的生成;同時由于高壓力、高動量、大速差、強回流、低風量。富氧量少、避免窯內產生峰值高溫，有效的降低了熱力型NOx的生成。

更換后，NOx由之前的750mg/m3下降至600--650mg/m3，下降幅度大約在15%左右，但是如果在生料易燒性變好且幅度大或者窯況明顯增強時，脫氮效果不明顯。