一根扁擔挑兩頭，這邊汽油市場利好，那邊柴油需求萎縮，如何在生產平衡的前提下增加效益，真是一道難題。
    受裝置結構影響，柴汽比高是天津石化的先天不足。煉油部通過不斷調整產品結構，全力深度挖潛，一季度，汽油同比增長4.42%，柴油同比降低25.06%，累計增效3700萬元。
    增產汽油　裝置吃飽吃好見功力
    煉油部生產科馬德良每天上班第一件事，就是調出各種汽油組分油的價格、性質等相關數據，針對汽油調合目標反復進行效益比對。
    戊烷油之前一直作為化工輕油，如果用來生產汽油，每噸差價1400元；碳9芳烴外銷價格走低，用來生產汽油，每噸可增效200元……
    戊烷油、碳9芳烴、抽余油，這些圈外人無法望文生義的專有名詞，都是為裝置準備的口糧，但如何讓裝置吃飽吃好卻是大有文章。
    煉油部通過對增產汽油進行效益測算，動態調整汽油調和比例，為裝置提供一份成本最低、噸油效益最大化的“食譜”。
    穩定運行才能保證裝置“消化”好，其中汽油干點是影響汽油收率的關鍵參數，對此煉油部催化裝置對汽油干點實施靠上限控制，以最大限度地生產汽油。
    “通過精心操作，上限控制可以提高汽油收率1.5%，每天能多產汽油55噸。”煉油部聯合一車間主任張會樸介紹說。
    此外，他們通過提高反應溫度、劑油比等方式提高轉化率，增加汽油收率；進一步優化分餾塔操作，提高柴油初餾點，對輕柴油進行深拔，降低柴汽比，最大限度增產汽油。他們還在確保汽油質量穩定的前提下，千方百計摻煉輕質石腦油來增加汽油的產量。
    一季度，在加工量同比減少的情況下，汽油產量不降反升，柴汽比為歷史最好。
    壓減柴油總量　高附柴油不能減
    “每壓減一萬噸柴油可以增加3萬噸原油加工量，既能增產汽油、航煤等高價值產品，又降低了原油噸油加工費用。”煉油部生產科負責人介紹。
    為最大限度的壓減柴油，2號常減壓裝置通過優化調整，在保證各項工藝指標合格的前提下，降低了常壓塔二線柴油產量，同時盡量提高減壓塔中斷回流量，提高抽空器的負荷，將一部分柴油拔出作為蠟油組分，輸送到加氫裂化裝置作為原料，增加該裝置的原油加工量。
    其他各生產裝置根據生產要求，合理優化工藝操作，目標同樣是減產柴油。2號、3號焦化裝置精心調節，合理控制柴油干點在最優范圍，同時加大柴油以下各層回流，合理控制循環比；2號、3號柴油加氫裝置，在保證各項生產運行指標正常的情況下，最大限度提高石腦油干點。
    在壓減柴油總量的同時，煉油部最大限度生產適銷對路的高價值低凝柴油。他們通過調整3號柴油加氫裝置結構，于2月底實現了將該裝置由生產國Ⅴ標準柴油轉化為生產京標Ⅴ標準精制柴油，滿足了北京地區對京標Ⅴ柴油的供應需求。
    優化攻關　重點項目助推效益升級
    油品質量好，氫氣不可少，氫氣是制約原油加工量的一個重要因素。為此，膜分離氫氣流程優化成為煉油部今年實施的重點優化項目。
    此前，蠟油加氫裝置低壓分離器膜分離單元負責回收煉油部所有加氫裝置的低壓分離氣。由于膜分離氫氣在壓縮過程中會出現帶液的現象，只能通過降低氫氣回收率的辦法維持設備運行。這樣一來，氫氣的回收率大大降低。
    煉油部著手對此進行攻關，在數據分析、專業研究的基礎上，提出將這部分膜分離氫直接送至2號柴油加氫裝置。由于該裝置壓力低，耗氫量大，膜分離氫氣中的分壓大大下降，壓縮過程中可避免帶液現象出現。
    “膜分離氫氣流程優化項目實施后，氫氣純度控制是最關鍵的環節。如果數值偏低，會影響下游裝置的產品質量，偏高則會造成氫氣收率下降。”在煉油部千萬噸煉油中控室，聯合五車間技術員張永強正在查看氫氣純度的化驗數據，他們通過嚴格控制保證優化項目取得最優效果。
    膜分離氫氣流程優化項目實施后，不但解決了制約生產的瓶頸問題，而且使膜分離氫的回收率提高了15%，每月多回收氫氣140噸，年增效可達700余萬元。