2月初，廣州石化3號焦化裝置順利完成首次大修并一次開車成功。通過不斷優化調整，截至目前，裝置不僅實現高負荷平穩生產，困擾技術人員多時的焦化臭氣問題也得到了解決，而且多項技術經濟指標創歷史最好水平。
    　多項指標創歷史最好水平
    　2015年12月-2016年1月，3號焦化裝置利用大修時機，成功實施了108個技措項目，特別是實施了加熱爐深度裂化改造、加熱爐節能改造及增加液化氣水冷器等3個重點項目，為裝置大修后高負荷生產和節能增效創造了有利條件，提升了裝置的運行水平。
    　為延長加熱爐高負荷運行周期，提高裝置液體產品收率，該裝置采用深度裂化技術對加熱爐燃燒器及爐管進行改造，將加熱爐燃燒器從空間燃燒改為無縫附墻燃燒，增加加熱爐頂部爐管分布密度，優化爐管取熱流程及多點注汽分布。加熱爐開工運行后，加熱爐爐管溫度較改造前平均下降55攝氏度，裝置液體產品收率提高了1.25%。
 　   為充分回收利用加熱爐高溫煙氣，該裝置對加熱爐煙氣系統進行改造，在高溫段新增了一臺空氣預熱器，并對原預熱器部分老化熱管束進行更換。新煙氣系統投用后，加熱爐排煙溫度較大修前下降近40攝氏度，爐熱效率提高了3.35%。
   　 此外，針對液化氣水冷卻器冷卻能力不足的問題，裝置對液化氣水冷器進行擴容改造，在原有兩臺液化氣水冷器的基礎上，另增加了兩臺水冷器。4臺水冷器并聯投用后，冷卻能力明顯提高，裝置每小時可多產液化氣0.8噸。
  　  裝置開工運行初期，裝置技術人員不斷從操作上進行優化調整，通過重新調整加熱爐主火嘴瓦斯配風量，提高熱渣油進裝置量比例等措施，成功解決了加熱爐瓦斯節能效果不佳、裝置輕油收率偏低等問題，使裝置各系統很快實現了平穩運行。
   　 目前，3號焦化裝置日均加工量為5050噸，為設計值的126%。各項技術經濟指標顯著提升，其中液體產品收率為66.53%，裝置能耗為17.89千克標油/噸，均創裝置歷史最好水平。
 　   回收冷焦污油實現環保效益雙贏
 　   “裝置完成改造并持續優化操作后，不僅集中回收了冷焦過程中產生的污油，而且有效解決了冷焦水受污染問題，大大降低了冷焦和除焦過程中可能產生的臭氣。”近日，廣州石化3號焦化裝置工藝主管黎家銘在介紹焦化臭氣治理成果時說。
  　  焦化臭氣是焦化裝置的“通病”，主要產生于裝置焦炭塔冷焦和除焦過程中。如何有效治理焦化臭氣，是焦化裝置技術人員極為關注的問題。
 　   自2010年建成投產以來，3號焦化裝置一直重視治理焦化臭氣。裝置技術人員先后組織實施了冷焦放空氣體入氣壓機回收、冷焦水系統“三步”除臭法、增設含油污水密閉回收線等12個項目，使焦化臭氣得到了明顯改善。
  　  然而，隨著裝置進入生產運行末期，冷焦放空塔系統油水分離效果變差，導致分離后的含油污水指標達不到外送條件，不得不送往裝置的冷焦水系統回收。這些含油污水進入冷焦系統循環使用，加重污染了冷焦水，增加了臭氣的產生。
   　 為徹底解決焦化臭氣問題，裝置技術人員利用去年12月份裝置的大修時機，將臭氣隱患治理和大修改造項目同步實施。
   　 他們通過新增高濃度污水密閉流程，對原有冷焦水系統的高濃度污水進行了環保處理；其次對冷焦水系統水罐進行徹底清焦，并對給水和收油系統流程進行了優化改造，實現冷焦給水系統與收油系統獨立分開運行操作，為持續有效治理焦化臭氣創造了條件。
  　  改造后的冷焦水系統將含油污水全部送往冷焦水收油系統，并與其它冷焦水罐進行集中收油，避免了冷焦水受污染。該系統的投用，不僅避免了焦化臭氣的產生，使裝置現場環境有了大的改善，而且每月可回收冷焦污油300多噸。經在線回煉，每月可增加效益50多萬元，真正實現了環保效益的雙贏。