3月8日，金陵石化Ⅰ催化裝置操中控室門前，藍色記錄牌格外顯眼，上面大紅數字顯示裝置安穩運行“2593”天，中控室里內操DCS操作顯得很輕松，生產平穩有序。
   　 近年來，金陵石化不斷推進智能化企業建設。今年1月，Ⅰ催化裝置正式投入了APC先進控制系統。兩個月的運行結果表明，系統自動化程度高，裝置優化效果顯著，生產平穩率100%、內操勞動強度減半、產品質量優化點降低90%。
  　  生產安穩 平穩率100%
　    3月8日9：00，Ⅰ催化裝置中控室1號DCS電腦監視屏上，吸收穩定單元控制器中吸收塔頂溫度T106-1顯示28℃，波動非常小。
　    “引入APC系統后，裝置生產平穩率始終保持100%。”Ⅰ催化裝置主管包江滔高興地說。
　    包主管介紹，T106-1給定范圍是26～30℃，通過APC系統調節中段循環流量及補吸收劑量來實現控制。此時，在DCS控制面版中，兩個流量分別穩定在每小時71立方米和29立方米。溫度波動，APC調節流量，穩定溫度。
    　據介紹，APC是英文Advanced Process Control的縮寫，即先進控制系統，是結合工藝、儀表、計算機的一種現代控制系統。系統可在復雜的生產情況下，實現控制過程的智能判斷與自動調節，穩定生產，減少波動，降低勞動強度，達到提質增效的目的。
　    2013年5月，該公司1號催裝置啟動APC項目，通過對裝置工藝、儀表和控制系統調研后，步入設計階段，并逐步完善。2015年7月，進入實施階段，先后完成了現場基礎儀表PID回路整定、階躍測試、模型辨識、系統集成與調試、人員培訓等工作。2015年10月上線試運行，經過不斷優化后，今年1月6日正式投用。
  　  目前，Ⅰ催化APC先進系統運行穩定，各變量邏輯關系清晰，實現了常規控制與先進控制的順暢切換，保證在各種控制回路硬件故障的情況下，生產安全和穩定，工藝平穩率從99.95%提高至100%。
  　  智能化操作 勞動強度降50%
  　  3月8日中午白班，煉油二部Ⅰ催化工藝五班內操鄧鋼，在DCS屏前很少手動操作，顯得非常輕松。
　    “我們原來也很懷疑，現在，給定參數后，APC系統自動調節，相比過去操作強度減少一半。有時，一個班下來都不需要手動調整參數。”鄧鋼滿意介紹。
  　  Ⅰ催化裝置自APC系統嵌入DCS系統后，操作人員根據工藝要求，給定控制的參數范圍，系統自動調節，不會超標運行。難怪，內操盯屏時間少了，原來有一個APC“助手”智能化操作幫忙，他們有時間多看看室內的綠植花草，防止眼睛過度疲勞。
　    不過，APC系統對裝置的DCS控制系統要求較高，儀表自動化程高、調節機構靈敏。但是，隨著企業推進智能化工廠建設，感受到APC系統的好處后，大型企業正積極投入資金，推廣應用，實踐表明，每套裝置基本上半年可收回投資。
  　  1號催化裝置，在引入APC系統過程中，挖掘了DCS系統的潛力，并優化調節機構，使單變量控制發展到多變量預估控制，讓裝置最佳運行，全力挖潛增效。
  　  “生產中不出現斷水、晃電、無料等突發事件，系統運行非常穩定。”裝置工藝員小婁介紹，“如果出現緊急情況，可以一鍵摘除系統轉入手動操作。”
  　  隨后，他分別演示了吸收塔監視屏中，T303單點和全部控制點的摘除，1秒到位，這樣可以及時應對突發事件。
  　  在現場近2小時的觀察，各監視屏內操基本上沒有手動調整參數，“智能機器”正代替他們工作，逐步實現向“黑屏”操作過渡。
  　  質量穩定，日優化點減少18個
 　   “系統每30秒鐘自動調整一次，修正偏差，保證產品質量全部合格。”包主管介紹。
 　   當天，DCS顯示穩定汽油蒸汽壓84.5千帕，為了保持蒸汽壓穩定在84～85千帕范圍，APC系統通過自動調節變量進行控制。其中，關鍵因素是塔底溫控TIC302數據，在調節面板上看到，當溫度上升1℃時，汽油蒸汽壓下降1.25千帕，只要參數不符要求，APC系統便自動調節TIC302溫度，控制產品質量。
 　   目前，裝置生產在正常條件下，APC先進控制系統投運平均率大于95%以上，關鍵變量抗干擾能力明顯增強，恢復時間短且波動幅度小，汽油干點、蒸汽壓等產品質量參數穩定，日優化指標點從過去20個降至2個，波動操作大幅減少。
  　  “近來年，公司3號催化、4號常減壓、2號連續重整、烷基苯等7套裝置，已投入了APC系統。”該公司信息與計量中心專家張衛東介紹。隨著智能化企業不斷建設，金陵石化越來越多的裝置將引入APC系統，更好地穩定裝置生產、優化產品結構、降低勞動強度，助力企業節能降耗，提質增效。