硝基苯是有機化合物，無色或微黃色具苦杏仁味的油狀液體。難溶于水，密度比水大； 易溶于乙醇、乙醚、苯和油。遇明火、高熱會燃燒、爆炸。與硝酸反應劇烈。硝基苯由苯經硝酸和硫酸混合硝化而得。作有機合成中間體及用作生產苯胺的原料。用于生產染料、香料、炸藥等有機合成工業。

　　硝基苯主要合成工藝有傳統硝化法、硝酸硝化法、混酸硝化法、絕熱硝化法、氮的氧化物硝化法等，下面小七對他們的工藝進行逐一介紹。

　　傳統硝化法主要分三部分：反應部分、洗滌提純部分、廢酸提濃部分。反應部分將苯和混酸同時進入到釜式硝化反應器中進行硝化反應。硝化反應器一般帶有強力攪拌的反應釜，內部裝有冷卻蛇管，以導出反應熱。硝化反應器一般為串聯操作，物料在反應器中停留15分鐘。反應完成后，反應產物連續由硝化反應器進入分離器，分為有機相和酸相，有機相即粗硝基苯，去洗滌提純部分，而酸相即為稀釋后的硫酸，去廢酸提存部分。

　　傳統硝化法的優點有硝化能力強，反應速度快，硝化產率高，可使硝化反應平穩進行，產品純度較高，不易發生氧化等副反應。但是對于消化設備要求具有足夠的冷卻面積，必須在硝化鍋中裝置蛇管耗用大量冷卻水冷卻，使公用工程費增高，條件不易控制，酸、純苯及氧化氮對黃精污染嚴重。

　　硝酸硝化法很早就被提出，主要困難是反應生成水會使硝酸濃度下降，從而導致消化速率的下降，因而必須設法保持較高的硝酸濃度。而且設備必須是不銹鋼材質，投資較高，而且要是反應過程中硝酸保持高含量，還需有耐腐蝕精餾裝置。該方法雖然陸續有新研究成果發表，但迄今為止尚未在生產中普遍推廣。

　　混酸硝化工藝過程主要包括混酸配置、硝化、產物分離、產品精制、廢酸處理等工序。

　　混酸硝化法是硝酸硝化法的改良。顯著優點有：消化能力強，反應速度快，硝化產率高；硫酸比容大，能吸收硝化反應中放出的熱量，傳熱效率高，可是硝化反應平穩的進行；產品純度較高，不易發生氧化等副反應。

　　但是設備成本高、會產生大量的有機廢水、冷卻工程量大的問題十分突出。

      絕熱硝化分三部分：反應部分、洗滌提純部分及廢酸提濃部分，絕熱硝化的洗滌提純部分和傳統硝化法基本是相同的，主要差異在反應部分及廢酸提濃部分。

　　該絕熱硝化工藝，苯在大量的硫酸存在下進行硝化，硫酸則吸收反應熱和稀釋熱作為顯熱使得體系溫度升高，這樣在真空條件下便可利用閃蒸濃縮酸，從而大大減少去除水所需的能量。同時，由于反應熱被酸吸收，反應器中也就不需要冷卻蛇管。該技術既避免了硫酸的處理問題，有減少了苯的擴散損失，并是硝基苯的產率達到99%以上。

　　由于反應在較高溫度下進行，反應速度快，由于采用過量的苯，硝酸幾乎全部轉化，且副產物少，含水量高，酸含量低，更安全；有能耗低、設備密閉、廢水少、污染少等優點。但是為防止硝基苯的揮發和氧化，需要在壓力下密閉操作，設備投資高。

　　20世紀初便有以氮的氧化物做硝化劑的研究，但因操作復雜，收率低，未受到重視。近年來，由于傳統的混酸硝化法所帶來的廢酸濃縮問題、硝酸硝化腐蝕和安全因素比較突出，以氮的氧化物為硝化劑的研究又趨于活躍。其中，多數是在催化劑存在下一二氧化氮為硝化劑進行氣相硝化，所用催化劑有三芳基膦氯化銠等。