12月3日，記者接到了一組新鮮出爐的數據：國內首條萬噸級智能化廢輪胎環保再生橡膠成套裝備生產線，在中膠橡膠資源再生（青島）有限公司連續平穩運行30天，共生產環保再生橡膠741.6噸；噸再生橡膠生產全過程平均能耗848千瓦時；同時，產品達到E系環保標準中Ⅰ級指標要求。由此，環保節能型萬噸級廢輪胎再生橡膠成套裝備生產線的設備、工藝得到了工業化驗證。
 
　　11月下旬，記者在中膠橡膠采訪時看到，環保節能型萬噸級廢輪胎再生橡膠生產線在連續穩定運行，機器人正對一塊塊下線的再生橡膠進行碼垛。“連續生產了20多天，車間里的產品已經快放不下了。”中膠橡膠總經理郭素炎在生產車間對記者說。
 
　　中膠橡膠12月初提供給記者的檢測報告顯示：抽檢的連續生產的再生橡膠產品（粒狀、條片狀）拉伸強度均大于9MPa，扯斷伸長率大于300%。經第三方檢測，其多環芳烴低于200ppm，符合E系環保標準中Ⅰ級指標要求。開車初期生產的產品存放30天后門尼黏度反彈值小于20，優于行業同類產品的停放穩定性。
 
　　“30天的連續運行，驗證了設備、工藝的可靠性和產品性能的穩定性，證明了智能化連續生產線可以替代‘硫化罐+開煉機+精煉機’的傳統生產模式，讓再生橡膠不再等同于低端和二次污染，實現再生橡膠的清潔化生產。”郭素炎對記者說。
 
　　該生產線于10月29日開車，11月28日停車。連續運行30天，共生產環保再生橡膠741.6噸，生產線的平均產能為1.032噸/時，高于1.0噸/時的設計產能。
 
　　統計數據還顯示，該生產線節能效果顯著，整條生產線從膠塊到條片狀再生橡膠的平均噸能耗為848千瓦時。“再生膠生產的關鍵環節——再生機和高效多螺桿設備的噸能耗，均提前達到廢橡膠綜合利用行業制定的‘十三五’目標值。我們的再生機采用了精準電磁加熱，此次運行的噸能耗為147千瓦時，低于脫硫環節160千瓦時的目標值；高效多螺桿設備采用高強力三維剪切，自動化程度高，達到單臺500千克/時的產能，一臺設備能夠替代兩條‘三機一線’的開/精煉機，噸能耗280千瓦時，優于規劃中壓延環節300千瓦時的設定值。”
 
　　“許多公司都因機筒粘料而被迫停車，是什么讓中膠公司避免了這一現象？”面對記者的提問，郭素炎解釋道，“我們之所以能解決再生設備易堵料、清理周期短的難題，是通過特殊設計，讓關鍵設備具備了自清潔的功能。比如，柔性自適應螺旋能抑制結塊的形成，并能將產生的結塊推出，讓機筒內壁和螺旋表面不再粘料，為‘以機代罐’實現可靠運行提供了可能。”